LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG
PROSES PEMBUATAN PULP DI PULP MAKING (PM) - 8 DAN KERTAS
DI PT INDAH KIAT PULP AND PAPER, TBK
PERAWANG - RIAU
Dibuat
oleh :
ACHMAD FAUZIE
E24080050
DEPARTEMEN HASIL HUTAN
FAKULTAS KEHUTANAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
2012
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Perkembangan
industri pulp dan kertas dunia mengalami perkembangan yang signifikan dalam
bidang teknologi dan sumberdaya. Perkembangan tersebut merupakan tantangan bagi
negara-negara berkembang seperti Indonesia, hal ini karena Indonesia memiliki
bahan baku yang sangat berlimpah. Perkembangan industri pulp dan kertas
tersebut dapat dilihat juga dari perkembangan konsumsi pulp dan kertas yang
terus meningkat.
Peningkatan konsumsi
pulp dan kertas dunia umumya dan Indonesia khususnya merupakan bukti nyata
pentingnya pulp dan kertas dalam kehidupan. Namun patut di sayangkan,
Perkembangan industri pulp dan kertas tersebut kurang diimbangi dengan
perkembangan sumber daya manusia, teknologi, dan bahan baku yang berkelanjutan.
Oleh karena itu perkembangan industri pulp dan kertas tersebut memerlukan
berbagai dukungan dari berbagai pemangku kebijakan, salah satunya adalah
institusi pendidikan berupa perguruan tinggi.
Institusi Pendidikan
khususnya Institut Pertanian Bogor (IPB) berperan besar dalam mengembangkan dan
menyediakan sumberdaya manusia dan perkembangan teknologi yang maju. Maka dari
itu aplikasi keilmuan dan pengetahuan yang di dapatkan dalam masa perkuliahan
akademik harus diselaraskan dengan ilmu teknologi dan penelitian yang
berkembang saat ini. Hal ini berguna untuk menghasilkan lulusan yang menguasai
ilmu dan teknologi kekinian yang handal dan dapat mengaplikasikannya dalam
dunia nyata. Dengan demikian diperlukanlah program Praktek Kerja Lapang (PKL)
bagi mahasiswa sebagai salah satu syarat kelulusannya.
Secara umum
pelaksanaan Praktek Kerja Lapang ini bertujuan untuk meningkatkan pemahaman,
wawasan, keterampilan, dan sebagai ajang pelatihan dalam mengaplikasikan apa
yang sudah diperoleh mahasiswa pada bangku kuliah, serta sebagai sarana dalam
menggali informasi tentang perkembangan teknologi industri hasil hutan. Selain
itu, Praktek Kerja Lapang ini bertujuan memperdalam kepekaan mahasiswa terhadap
masalah kehutanan dan dapat menganalisa serta mencari solusi alternatif
terhadap masalah-masalah industri kehutanan Indonesia khususnya industri pulp
dan kertas.
1.2 Tujuan Praktek Kerja Lapang
Tujuan
dilaksanakannya kegiatan Praktek Kerja Lapang (PKL) di PT Indah Kiat Pulp and
Paper, Tbk Perawang adalah :
1.
Mengetahui keadaan umum PT Indah Kiat Pulp and Paper, Tbk
Perawang sebagai salah satu industri penghasil pulp dan kertas di Indonesia.
2.
Mengetahui dan memahami proses produksi yang digunakan untuk
memproduksi pulp dan kertas pada PT
Indah Kiat Pulp and Paper, Tbk Perawang
3.
Menerapkan ilmu pengetahuan yang telah didapatkan dengan
memberikan kontribusi pengetahuan pada PT Indah Kiat Pulp and Paper, Tbk
Perawang, secara jelas dan konsisten dengan komitmen yang tinggi.
4.
Mendapatkan pengalaman kerja sebelum memasuki dunia kerja, serta
memperoleh surat keterangan kerja (referensi) dari PT Indah Kiat Pulp and
Paper, Tbk Perawang
1.3 Profil Singkat PT Indah
Kiat Pulp and Paper Tbk
PT
Indah Kiat Pulp and Paper Tbk adalah perusahaan yang bergerak pada industri
pulp dan paper secara terpadu. Pada tanggal 24 Mei 1984 ditetapkan sebagai hari ulang tahun perusahaan
PT IKPP Perawang yang sekaligus diresmikan oleh Presiden RI Bapak Soeharto. PT IKPP sempat beralih kepemimpinan dari bapak
Soetopo ke anaknya yang bernama bapak Boediono Jananto, sebelum akhirnya pada
tahun 1985 PT IKPP di akuisisi oleh Sinar Mas Group (APP).
Setelah
bergabung di APP. PT IKPP berkembang dengan pesat. PT IKPP Perawang ini
menggunakan bahan baku yang berasal dari Accasia mangium, Accacia crassicarpa, dan Eucaliptus urophylia.
Untuk bahan baku tambahan lainnya digunakan kayu-kayu hardwood campuran atau Mix Tropical Hardwood (MTH). Pada tahun 1983 dengan dua buah mesin pulp, PT
IKPP telah berproduksi pulp 300
ADT/hari. Pada tahun 1988 dimulai pembangunan fase I dengan mesin kertas dari
Italia. Tahun 1989 dilakukan pembangunan pabrik pulp fase II, pada tahun 1992
dimulai pembangunan pabrik Pulp fase III dengan beroprasinya Pulp Making 8.
Pada tahun 1995 PT IKPP mendapat kepercayaan memegang ISO 9002 mengenai
manajemen mutu selama 3 tahun. Dan pada tahun 1997 PT IKPP kembali mendapat
kepercayaan ISO 14.001 tentang sistem lingkungan. Dan kini pada tahun 2012 PT
IKPP mempunyai kapasitas terpasang 6700 ADT/hari.
1.4 Ruang Lingkup Praktek Kerja
Lapang
Praktek
Kerja Lapang ini di lakukan di PT Indah Kiat Pulp and Paper Tbk Perawang Riau.
Waktu pelaksanaan sekitar satu bulan pada tanggal 26 Juli 2012 – 24 Agustus 2012.
Lokasi khusus praktek kerja di PT IKPP Perawang yaitu
1. Pulp Making - 8 dengan kapasitas produksi
terpasang 2200 ton/hari
2. Digital Control System Pulp Making – 8
3. Meeting Room Pulp Making - 8
4. Mini Lab Pulp Making - 8
5. laboratorium 1300 Quality Pulp Analisis
6. Wood Preparation (WP - 8)
7. Pulp Machine (MC – 8)
BAB II
METODE KEGIATAN
2.1 Waktu
dan Tempat Praktek
Praktek Kerja Lapang (PKL) ini dilaksanakan pada tanggal 26 Juli 2012
sampai dengan 24 Agustus 2012
Penentuan lokasi PKL dilakuakan dengan
persetujuan Komisi Pendidikan dan Komisi Praktek Kerja Lapang Departemen Hasil
Hutan. Adapun PKL ini dilaksanakan di
Nama Perusahaan : PT Indah Kiat Pulp and Paper Tbk
Alamat
Perusahaan : Jalan Raya Minas - Perawang
KM 26, Kecamatan Tualang, Kabupaten Siak 28772, Riau - Indonesia
Telp :
(62-761) 91088
Fax : (62-761) 91373
2.2 Metode
PKL
a)
Pemberian materi yang berkaitan dengan PKL dan perusahaan.
Mahasiswa melakukan pengamatan langsung di lapangan
dan turut serta secara langsung dalam melakukan kegiatan kerja di perusahaan.
b)
Wawancara dan diskusi
Mahasiswa melakukan pengumpulan informasi yang
menyangkut seluruh bahan baku dan proses produksi pada perusahaan.
c) Pengambilan
Data
Berupa pengumpulan data
tertulis pada saat praktek mengenai hal-hal yang berhubungan dengan bahan baku
dan proses produksi pada PT Indah Kiat Pulp and Paper, Tbk
d) Data
Sekunder
Kegiatan ini
berupa pengumpulan data tertulis yang berhubungan dengan bahan baku dan proses
produksi pada saat praktek.
e) Studi
Pustaka
Mencari referensi dan literatur yang berkaitan dengan
kegiatan yang dilakukan, baik berasal dari studi pustaka maupun data dan
informasi yang diperoleh dari industri.
BAB III
KEADAAN INDUSTRI SECARA UMUM
3.1 Sejarah
dan Perkembangan Perusahaan
PT
Indah Kiat Pulp and Paper (PT IKPP) adalah perusahaan yang bergerak di industri
pulp dan kertas terpadu. PT IKPP didirikan oleh Bapak Soetopo Janarto. Bapak
Soetopo Janarto lahir di Pematang Siantar, Sumatra Utara pada tanggal 1 Juni
1934. Pada tahun 1975 Bapak Soetopo melakukan kerjasama dengan perusahaan asal
Taiwan untuk mengambangkan perusahaannya. Sehingga berkembang pesat dibeberapa
daerah antara lain, pabrik kertas serpong, tanggerang, jawa timur, jambi dan
daerah lainnya.
Pada
tanggal 11 September 1976, Presiden RI memberikan surat izin rokemendasi pendirian
pabrik pulp dan kertas yang berstatus Penanaman Modal Asing (PMA). Setelah
berselang 12 hari, tanggal 23 September 1976, Menteri Perindustrian memberikan
sirat izin pendirian pabrik pulp dan kertas. Pada tanggal 17 Desember dihadapan
notaris Bapak Ridwan Soesilo, SH dibuat akta pendirian perusahaan dengan nama
PT Indah Kiat Pulp and Paper corp. Nama indah kiat mengandung arti cara-cara
(kiat) yang jujur. Indah merupakan nama yang di ambil dari istri beliau yaitu
Indah Berliani Soetopo.
Pada
tahun 1977 perencanaan studi kelayakan dilanjutkan untuk menentukan proses,
teknologi, dan kapasitas produksi. Beberapa vendor peralatan teknologi rujukan
bersumber dari negara-negara eropa salah satunya Finlandia dan Swedia, dikenal
dengan Metso, Khamyr dan lainnya.
Setelah itu dilakukan pembangunan pabrik kertas budaya (Wood free printing and
writing paper) fase I dengan memasang dua unit mesin kertas yang masing masing berkapasitas
50 ton/hari. Pabrik tersebut berlokasi di tepi sungai Cisadane.
Pada
tahun 1980, setelah dilakuakan survei ke lokasi lokasi yang berpotensi
menyediakan bahan baku utama untuk memproduksi pulp dan kertas, serta dengan
mempertimbangkan data studi kelayakan lokasi pada tahun 1975. Maka studi
lanjutan dilakuakan di Jalan Raya Minas KM 26, Desa Pinang Sebatang Perawang,
Kecamatan Tualang, Kabupaten Siak Sri Indrapura Riau.
Riau
dipilih sebagai lokasi pabrik dengan merpertimbangankan bahan baku dan cukup
dekat dengan sungai Siak sebagai sungai terdalam di Indonesia. Sungai tersebut
sangat tepat untuk pelabuhan guna memperlancar transportasi. Selain itu harga
tanah pada daerah tersebut masih cukup murah dan proyeksi perkembangannya
sangat menjajikan. Diantaranya adalah dekat dengan daerah pemasaran yaitu Singapura
dan Malaysia, lokasi darat dan laut cukup fleksibel, dekat dengan lokasi pabrik
PT Caltex Pasifik Indonesia atau sekarang dikenal dengan PT Chevron dan dekat
dengan ibukota propinsi Riau, Pekanbaru.
Seiring
perkembangannya pabrik kertas Tanggerang menambah satu unit mesin lagi pada
tahun 1982, sehingga kapasitas produksi menjadi 150 ton/hari. Disisi lain di
Riau sedang dilaksanakan land clearing dan dibangun dermaga khusus untuk
melayani kapal kapal besar serta pada tahun yang sama dipesan dua buah unit
mesin pulp dari Taiwan.
Pada
tahun 1983 dibangunlah pondasi pabrik dan dipasang dua unit mesin pulp, namun
sebelum pabrik beroprasi, Bapak Soetopo meninggal dunia dan kepemimpinan pabrik
beralih kepada putra beliau Boediano Jananto. Pada tanggal 24 Mei 1984
ditetapkan sebagai hari ulang tahun perusahaan PT IKPP Perawang yang sekaligus
diresmikan oleh Presiden RI Bapak Soeharto. Dan pada hari itu juga dilakukan
percobaan produksi mesin pulp berkapasitas 300 ADT/hari. PT Indah Kiat Pulp and
Paper merupakan pabrik pulp sulfat atau dikenal dengan proses kraft yang
berbahan baku kayu pertama di Indonesia. Pada tahun yang sama dibangun Hutan
Tanaman Indonesia (HTI) seluas 300.000 Ha yang bekerjasama dengan PT Arara
Abadi. Jenis kayu yang ditanam antara lain Accasia
mangium, Accacia crassicarpa, dan
Eucaliptus urophylia. Untuk bahan baku tambahan lainnya digunakan kayu-kayu
hardwood campuran atau Mix Tropical
Hardwood (MTH).
Gambar 2.1.
Ceo APP
|
Pada tahun 1991 PT IKPP menjalankan pabrik kertas
II yang berproduksi komersial dengan kapasitas 575 ton/hari. Dengan total
produksi 725 ton/hari PT IKPP merupakan pabrik kertas terbesar dan tercanggih
di kawasan Asia Tenggara. Pada tahun ini juga PT IKPP membeli pabrik kertas
Sinar Dunia Makmur yang berada di Serang pada lokasi KM 76 Jl. Raya Serang Desa
Kragilan Kecamatan Sentul Kabupaten Serang Jawa Barat dengan kapasitas produksi
900 ton/hari.
Pada tahun 1992 dilakukan persiapan dan
pembangunan pabrik pulp fase III yang dimulai dan diuji coba pada akhir tahun
1993. Pabrik pulp
fase III (Pabrik Pulp Making 8) berproduksi komersial dengan kapasitas 1300
adt/hari. Pada tahun 1994 pabrik pulp making I dan Pulp Making II digabungkan
dan dimodifikasi menjadi kapasitas 1200 adt/hari sehingga kapasitas total
produksi menjadi 2500 adt/hari.
Pada tahun 1995 dilakukan
pembangunan fase IV pabrik pulp. Pada tanggal 16 November 1995, PT IKPP
dipercaya memegang sertifikat ISO 9002 mengenai manajemen mutu yang berlaku
selama 3 tahun. Pada bulan Desember 1996 pabrik pulp fase V (Pulp Making 9)
berproduksi komersial dengan kapasitas 1600 adt/hari sehingga kapasitas total
menjadi 4100 adt/hari
Pada bulan November 1997 PT IKPP
kembali memperoleh sertifikat ISO 14.001 mengenai sistem lingkungan, maka
tanggal 25 Juni 1998 ditetapkan kewajiban memakai helm jika memasuki pabrik.
Pada tanggal 11 september 1998 PT IKPP dipercaya memperoleh sertifikat Sistem
Menajemen Kesehatan dan keselamatan kerja (SMK3) dari PT Sucipindo. Pada bulan ini juga pabrik kertas fase III
(Pabrik kertas 9) beroperasi dengan kapasitas 1600 ton/hari. Dengan demikian
kapasitas produksi total pulp 4500 adt/hari dan kertas 2125 ton/hari.
Pada tahun 2006 – 2007 Pulp making 9 memodifikasi
proses chip feeding dengan menambah
IMPBIN sehingga kapasitas produksi bertambah menjadi 3500 ADT/hari. Ditambah
produksi dari Pulp making 8 pada tahun 2012 sekitar 2000 ADT/hari, pulp making
1A sekitar 650 ADT/hari dan pulp making 2 sekitar 550 ADT/hari. Maka kapasitas
produksi pulp total PT IKPP terpasang saat ini sekitar 6700 adt/hari, 201.000
adt/bulan, dan 2.412.000 adt/tahun.
3.2 Visi dan Misi Perusahaan
Visi dari PT Indah Kiat Pulp and Paper adalah
menjadi perusahaan pulp dan kertas yang berstandar internasional dengan
kualitas kertas yang sangat baik dan bisa bersaing dengan perusahaan kertas
lainnya baik dari tingkat domestik maupun internasional.
Sedangkan misi dari PT IKPP adalah bekerjasama
dengan integritas dan komitmen kepada pelanggan, karyawan dan para pemegang
saham dalam waktu yang bersamaan dan menetapkan perhatian kepada pengawasan
terhadap kualitas yang performa dan prima dari produk kertas PT IKPP
3.3 Lokasi PT Indah Kiat Pulp and
Paper, Tbk
PT IKPP mempunyai dua lokasi utama yaitu lokasi
kantor dan lokasi pabrik. Lokasi kantor terletak di Jalan Teuku Umar No 51
Pekanbaru, sedangkan lokasi pabrik berada di Jalan Raya Minas Perawang Km 26
Desa Perawang Kecamatan Tualang Kabupaten Siak Sri Indrapura, Riau. Kota kecil
bernama Tualang Perawang lebih dikenal dengan Perawang dengan jumlah penduduk
sekitar 102.30 6 jiwa merupakan kota industri di pingggir sungai siak.
Kota perawang terletak antara 0o32’-
0o51’ Lintang Utara dan 101o28’ – 101o52’
Bujur Timur. Ketinggian dari
pernukaan laut antara 0,5-5 meter dengan suhu udara sekitar 22oC
sampai 33oC. Wilayah Perawang seperti halnya wilayah Siak pada
umumnya terdiri dari dataran rendah dan stuktur tanah yang cendrung podsolik
merah kuning dari batuan dan aluvial endapan serta tanah organosol yang gley
humus dalam bentuk tanah rawa-rawa atau
tanah bawah (gambut). Bentuk wilayahnya lebih kurang 75% datar sampai berombak
dan 25% berombak sampai berbukit.
Wilayah lain yang berbatasan dengan kota Perawang
antara lain
1. Sebelah utara :
Kecamatan Mandau, Minas
2. Sebelah selatan : Kecamatan Kerinci Kanan, Pekanbaru
3. Sebelah barat :
Kecamatan minas
4. Sebelah timur : Kecamatan Sei, Mandau, Kecamatan Koto Gasip
PT IKPP merupakan sektor industri yang menjadi
motor penggerak perekonomian dominan di Perawang dan juga sektor andalan bagi
Kabupaten Siak. Sehingga pantas disebut daerah industri.
3.4 Struktrur
Organisasi Perusahaan
3.4.1 Struktur APP
ENV
Affair
Aida
Greebbury
|
APP
Paper Deputy Ceo
Yudi
Setiawan Lin
|
Stratg
Bus Dev Suresh Kilam
|
General
Affair
Saudin
Tjiawi
|
Chemical
Bu
|
ATL
Raymon
Liu
|
Local
Market
Djohan
Gun
|
Corp
IT
Anton
Mailoa
|
SSPID
Buyung
Wahab
|
Corp
Market
Jack
cuo
|
Tekno
Center
AK
Agarwal
|
Logistk
raymon liu
|
Sharks
Kurnidi Tan
|
Fiber
Proc Robin Mailoa
|
Publik
Affair
Didi
Harsa
|
Tissue
Bu
Riko S handoko
|
Cons
Good Deputy Ceo
|
APP
Deputy Ceo
Robin
Mailoa
|
FAD
Hendra
JK
|
Corp
HR
Clif
Ricardy
|
INT
Audit and Control
Frenky
Loa
|
APP
Chairman
Teguh
G.Wijaya
|
GMS
Eric
Oei
|
Corp
Dev
Linda
Wijaya
|
Corp
Legal Affair
Ferry
Djongiyanto
|
Chairman
Secretariat
|
Corp
Com & Pub Rel
Gandhi
Soeherman
|
Gambar 2.2 Struktur Perusahaan APP
Presiden Diirektur
|
Production
division
|
Power
division
|
Chemical division
|
RBP
division
|
Enginer
division
|
Quality
ansurance
|
administ
division
|
Vice
presiden
|
Gambar 2.3
Struktur Perusahaan PT IKPP Perawang
PT IKPP Perwang memiliki tujuh divisi utama. Setiap divisi mempunyai
departemen-departemen diwawahnya. Struktur lebih lengkap dapat dilihat di
lampiran.
3.5 Tenaga
Kerja
Rekruitment tenaga kerja dilakukan oleh PT IKPP
untuk memenuhi kebutuhan tenaga kerja
yang tepat dan sesuai. Tenaga kerja ini di bedakan menjadi dua golongan yaitu
karyawan tetap dan mitra kerja.
Karyawan ini menerima gaji tiap bulan sesuai pengaturan
gaji dari perusahan dan menerima tunjangan serta premi. Karyawan tetap di bagi
dua yaitu karyawan shift dan karyawan nonshift. Karyawan tetap juga dibagi
menjadi karyawan lokal dan karyawan asing. Jumlah total karyawan PT IKPP adalah
kurang lebih 10.000 jiwa belum termasuk mitra kerja.
Karyawan tetap mempunyai batas umur maksimal 55
tahun. Setelah itu karyawan pensiun dan mendapat pesangon dari perusahaan.
Untuk karyawan asing batas umur tidak terlalu diperhatikan. Dalam hal salary
karyawan asing digaji dengan mata uang dolar Amerika Serikat. Di PT IKPP
karyawan asing cendrung berasal dari negara Taiwan, Malaysia, India, dan China.
3.5.2 Mitra kerja
Mitra kerja merupakan subkontraktor yang
bekerjasama dengan PT IKPP.
Dalam sistem rekruitment dilaksanakan seleksi,
baik itu seleksi tes dan wawancara. Selanjutnya adalah proses penempatan pada
jabatan yang baru dan atau berbeda. Dalam lingkungan PT IKPP telah berdiri tiga
sarikat kerja (SP) yang berfungsi menyerap aspirasi karyawan. SP yang terkenal
antara lain SP IKPP, SP IKPP Raya, dan SP IKPP Kahutindo.
Berdasarkan level jabatan, PT IKPP memiliki 16
level jabatan antara lain sebagai berikut.
Tabel 2.1
Level Karyawan PT IKPP Perawang
Level
|
Nama Jabatan
|
1
|
Operator
|
2
|
Karyawan Terampil
|
3
|
Karyawan terampil khusus
|
4
|
Wakil kepala Regu
|
5
|
Kepala regu
|
6
|
Wakil kepala shift
|
7
|
Kepala shift
|
8
|
Wakil kepala seksi
|
9
|
Kepala seksi
|
10
|
Wakil kepala departemen
|
11
|
Kepala departemen
|
12
|
Wakil derektur
|
13
|
Direktur
|
14
|
Senior direktur
|
15
|
Wakil presiden direktur
|
16
|
Presiden direktur
|
3.6 Waktu
Kerja dan Sistem Control Kerja Karyawan
Karyawan tetap non
shift dan mitra kerja memiliki hari kerja mulai dari hari senin sampai
jumat, hari sabtu dan minggu libur. Waktu kerja 8 jam dimulai dari jam 7 pagi sampai jam 17.00, dengan
istirahat mulai dari jam 11.00 sampai jam 13.00. Khusus untuk hari jumat
istirahat dimulai dari jam 11.30 sampai jam 13.30.
Karyawan tetap shift memiliki 4
waktu shift yaitu
1.
Jam 23.00
– 7.00
2.
Jam 7.00 –
15.00
3.
Jam 15.00
– 23.00
4.
Off (Istirahat)
Untuk menjaga disiplin karyawan dan semangat
karyawan PT IKPP menjalankan prisip reward
and punishment. Reward diberikan
dalam bentuk premi dan perlombaan inovasi antara departemen. Punishment diberikan atas
pelanggaran-pelanggaran terkait dengan proses kerja dan pelanggaran lalu lintas
di dalam pabrik. Pelanggaran proses kerja antara lain pelanggaran jika telat
maupun meninggalkan lokasi kerja tampa
izin, pelanggaran safety jika tidak
memakap alat pengaman diri (Helm dan sepatu safety) dan pelanggaran terhadap
kualitas kerja yang buruk. Disetiap
lokasi strategis pabrik selalu di pasang kata-kata penyemangat karyawan dan
peringatan keselamatan diri.
Pelanggaran dapat berupa denda langsung ditempat,
pemotongan gaji sesuai pelanggaran yang dikenalakan, maupun surat peringatan.
Sedangkan premi ditambahkan pada tanggal 30 setiap bulanya bedasarkan persen
target kerja yang dicapai. Samua pelanggaran, sistem administrasi kehadiran,
lembur kerja, dan lain-lainnya sudah terkomputerisasi secara berkala untuk
menghindari terjadinya kecurangan dalam lingkungan kerja.
3.7 Fasilitas
Karyawan
Karyawan tetap PT IKPP mempunyai fasilitas memadai
dalam hal sandang, pangan, dan papan. Dalam hal sandang, karyawan PT IKPP
mendapat dua buah baju dalam setahun, sepatu safety, dan masker anti ClO2.
Untuk sepatu safety dan masker diberikan secara optional tergantung keperluan.
Dalam hal pangan, karyawan indah kiat mendapat tunjangan susu, telur, dan beras
setiap bulannya. Dalam hal papan, karyawan lajang mendapatkan tempat tinggal
asrama karyawan atau mess. Fasilitas asrama antara lain, kamar, tempat tidur,
bangku, meja, dan sebuah exhaust
udara. Fasilitas di dalam asrama karyawan antara lain terdapat rumah ibadah,
keamanan, dan kolam renang. Sedangkan untuk karyawan tetap senior yang sudah
menikah diberikan tawaran KPR (Kredit Perumahan Rakyat) PT IKPP atau diberikan
uang perumahan ditempat lain. PT IKPP mempunyai 2 buah unit KPR yaitu KPR 1 dan
KPR 2. Setiap KPR memiliki fasilitas keamanan, ruang bermain, tempat olahraga,
dan tempat ibadah. Setiap karyawan mempunyai asuransi kesehatan untuk dirinya
dan keluarganya.
PT IKPP mempunyai kelembagaan ekonomi dan
pendidikan untuk para karyawannya. Untuk lembaga ekonomi PT IKPP terdapat
Koperasi karyawan dan lembaga pendidikan
terdapat Yayasan Persada Indah yang mengurusi SD, SMP, dan SMK.
BAB
IV
BAHAN BAKU
4.1 Bahan Baku Pembuatan Pulp
Bahan baku pembuatan pulp PT Indah Kiat Pulp and
Paper bersumber dari bahan baku kayu. Jenis kayu yang digunakan adalah
hardwood. Kayu softwood tidak digunakan, namun serat softwood di import dari
luar negeri untuk keperluan tertentu. Kayu – kayu hardwood PT IKPP antara lain Acacia mangium, Accacia crassicarpa, Eucaliptus
urophylia, dan Mix Tropical Hardwood
(MTH).
Kayu Acacia
mangiu, Accacia crassicarpa, dan Eucaliptus
urophylia berasal dari Hutan Tanaman Indonesia (HTI) yang bekerja sama
dengan PT Arara abadi. Sedangkan kayu MTH bersumber Hutan alam yang merupakan
campuran jenis-jenis kayu hardwood. Kayu MTH didatangkan dari daerah Sumatra
dan Kalimantan lewat jalur laut dan darat.
Kayu Akasia lebih berkualitas tinggi dibanding
dengan kayu MTH. Kayu Akasia memiliki viscositas lebih tinggi dengan tingkatan
kappa lebih tinggi pada waktu blow up pemasakan. Penampakan secara sifat kimia
dapat diketahui acasia mempunyai serat yang panjang, kadar lignin yang relatif
sedikit, zat ekstraktif sedikit, dan tipe cepat tumbuh (Fast Growing Species).
Pada Pabrik PT IKPP ketersedian MTH mulai menipis,
oleh karena itu perusahaan menggalakkan HTI secara terus menerus untuk terus
berkesianmbungan bahan baku. Khusus untuk pemasakan di Pulp Making 9 kayu yang
digunakan sebagian besar adalah acasia dengan memakai prinsip kayu bernomor
atau ecolabeling. Hal tersebut untuk
memenuhi pesanan dari luar negeri khususnya pangsa pasar Eropa. Selain itu proses bleaching pada PM - 9 telah
menggunakan prinsip ECF (Element Clorine
Free). Sedangkan untuk Pulp Making 8, 1A dan 2 menggunakan MTH dan Acasia
secara bergantian.
PT IKPP Perawang khususnya Pulp Making 8
cendrung menggunakan komposisi bahan baku
kayu antara lain :
Tabel 3.1 Komposisi Bahan Baku Kayu PT IKPP Perawang
Pulp Making 8
No
|
Jenis
Kayu
|
Persentase
(%)
|
1
|
Accacia crassicarpa
|
25 – 30
|
2
|
Accacia mangium
|
5
|
3
|
Eucaliptus urophylia
|
5
|
4
|
Mix Tropical Hardwood
|
66 – 70
|
Komposisi tersebut digunakan untuk bahan baku MTH dengan persentase
yang lebih besar. Untuk periode tertentu kadang penggunaan Accasia lebih besar
di banding dengan MTH. Proses perubahan komposisi bahan baku diatas harus diperhitungkan secara
matang karena akan mempengaruhi hasil rendemen seperti jumlah kotoran,
viscositas, dan lain-lain.
Komposisi kayu tersebut dihitung di bagian Quality Ansurance (QA) khususnya pada lab 1300 berdasarkan
pendekatan surat-surat masuk kayu yang berasal dari bagian tata kelola
kayu. Tata usaha kayu adalah bagian PT
IKPP untuk mengurusi surat-surat perkayuan yang masuk ke dalam wilayah pabrik.
Dari Tata usaha kayu, log bisa di angkut ke log
yard atau langsung ke departemen Wood
Preparation (WP). Log yang disimpan di log
yard memiliki masa berlaku 5 bulan, jika penyimpanan lebih dari 5 bulan
maka dapat dikatakan kayu tersebut sudah lapuk.
4.2 Kandungan Kimia Pada Kayu
Berdasarkan
kandungan kimia kayu softwood dan hardwood memiliki perbedaan dari
komposisi lignin dan selulosa. Komposisi selulosa lebih tinggi pada kayu hardwood,
dan kandungan lignin lebih tinggi pada kayu softwood.
Namun kelebihan dari kayu softwood
adalah sifat anatomi seratnya yang lebih panjang, serta jenis seratnya yang
tunggal karena tersusun atas sel-sel trakeida. Kayu softwood cendrung memiliki daun jarum oleh karena itu sering juga
disebut kayu daun jarum walaupun beberapa jenis seperti Agathis sp memiliki daun yang lebar. Begiitu juga hardwood cendrung memiliki daun yang
lebar, maka disebut kayu daun lebar, namun dibeberapa spesies seperti Casuarina sp memiliki daun seperti
jarum.
Kayu
memiliki kandungan kimia yang tersusun oleh Berikut tabel komposisi kimia dari
kayu hardwood dan softwood.
Tabel 3.2 Komposisi Kimia
Pada Kayu
No
|
Komposisis
|
Softwood
(%)
|
Hardwood
(%)
|
1
|
Selulosa
|
42±2
|
45±2
|
2
|
Hemiselulosa
|
27±2
|
30±5
|
3
|
Lignin
|
28±3
|
20±4
|
4
|
Ekstraktif
|
3±2
|
5±3
|
5
|
Abu
|
1
|
1
|
Pada
kayu-kayu daerah temperate jenis kayu
softwood di dominasi oleh kayu pine
sedangkan kayu hardwood didominasi
oleh kayu birch
Tabel 3.3 Komposisi kayu tamprete
No
|
Komponen
|
Wood
|
|
Pine
(%)
|
Birch
(%)
|
||
1
|
Selulosa
|
38-40
|
40-41
|
2
|
Glukomanan
|
15-20
|
2-5
|
3
|
Xylan
|
7-10
|
25-30
|
4
|
Other Carbohidrat
|
0-5
|
0-4
|
5
|
Lignin
|
27-29
|
20-22
|
6
|
Ekstraktives
|
4-6
|
2-4
|
BAB V
PROSES PRODUKSI PULP DAN KERTAS PT
IKPP, Tbk PERAWANG
5.1 WOOD PREPARATION AND CHIP HANDLING
5.1.1
Proses log menjadi chip
Proses wood preparation dan chip handling di PT
IKPP berada dalam kewenangan bagian WP (Wood
Preparation). Bagian WP mempunyai tugas utama yaitu mensuplai kebutuhan
chip ke digester untuk bahan baku
pemasakan. Proses WP di mulai dari penanganan kayu log di log yard sampai menjadi chip. Dan sari
chip sampai siap dikirim ke digester.
Log kayu yang berasal dari logyard akan dibawa dengan truck pengangkut menuju log spliter. Log spliter berfungsi untuk
membelah log yang berdiameter besar. Lalu log yang tidak besar akan langsung di
bawa truck ke Log Receiving Conveyor (LRC). LRC
berfungsi untuk meneruskan log ke Drum Feed Conveyor (DFC). Conveyor LRC didesain khusus untuk menerima
kayu. DFC berfungsi sebagai feeding log
menuju Drum Barker atau alat untuk
mengelupaskan kulit kayu. Drum barker bergerak dengan menggunakan roda gigi sebagai penggerak utama
bersama motor dan roll bearing sebagai penopang drum. Selain motor Drum barker juga dibantu oleh ban
sebagai penggerak utama. Untuk mengikis kulit kayu, drum barker menggunakan alat Easy Rotor Barker. Dibawah drum
barker telah dipersiapkan saringan dan conveyor untuk membawa kulit dan kayu
berdiameter kecil ke bark
shredde. bark shredder berfungsi untuk menghancurkan kulit kayu yang nantinya akan diteruskan
ke boiler.
Setelah log bebas dari
kulit, log akan masuk ke Drum Discharge Conveyor untuk di
alirkan ke Washing Roll Conveyor. Washing Roll Conveyor berfungsi untuk
mencuci kayu dan memisahkan benda asing seperti batu, pasir, dan lain-lain.
Setelah log selesai di cuci, log masuk
ke chiper feed untuk masuk ke mesin chiper. Di chiper log di cincang dan di ubah
menjadi serpih (Chip). Setelah menjadi chip, chip akan ditampung di chip cyclo untuk masuk ke mesin
screener. Screener berfungsi untuk memisahkan chip berdasarkan ukuran-ukuran
yang ditentukan.
5.1.2 Klasifikasi
Ukuran Chip
PT IKPP memiliki
klasifikasi chip yang diterima dan yang ditolak sebagai bahan baku pulping. Terdapat beberapa
klasifikasi antara lain.
1. Oversize, chip
terlalu besar berukuran panjang lebih dari 45 mm dan ketebalan lebih dari 8 mm
2. Overthick, chip
terlalu tebal berukuran tebal lebih dari 8 mm
3.
Acceptance, chip yang sesuai standar yang di
inginkan, berukuran panjang antara 7 – 45 mm dan ketebalan kurang dari 8 mm
4.
Pin, chip yang kecil berukuran antara 3 – 7 mm
5. Fines, chip yang
berukuran paling kecil yaitu kurang dari 3 mm
Pada chip screener
terdapat beberapa ukuran saringan yaitu diameter lubang 45 mm, 35 mm, dan
diameter 8 mm. chip yang terlalu besar akan di rechiping kembali agar didapat
ukuran yang diinginkan. Sedangkan fines dan pin akan di bawa recovery boiler.
Ukuran chip yang
diterima akan dibawa chip conveyor ke tempat penampungan chip yaitu chip yard.
Pada tempat penampungan chip ditumpuk dengan proses fifo (First in first out).
Proses keluar nya chip dari chip yard dipergunakan mesin Screw Reclaimer. Dari screw reclaimer, chip akan masuk ke
proses screening kedua dengan bantuan conveyor penghubung. Fungsi dari
screening kedua untuk memisahkan kembali berdasarkan ukuran yang telah
ditentukan. Dari saringan kedua ini, chip akan dihubungkan langsung ke digester
dengan bantuan chip conveyor. Chip yang tidak lulus saringan akan kembali
menuju boiler seperti halnya proses sebelumnya. Gambaran skema Wood
preparation dapat di lihat pada lampiran.
5.2 PULPING
PROSESS
PT IKPP Perawang memiliki bagian yang khusus
menangani pembuatan pulp setelah selesai dari bagian WP. Bagian tersebut adalah
Pulp Making (PM). PM pada PT IKPP Perawang memiliki 4 mesin digester. Dua
digester bertipe Batch digester dan 2 digester bertipe continous digester.
Batch digester dimiliki pada PUM 1 dan continous digester terdapat pada PUM 2.
Sehingga di PT IKPP Perawang dikenal 4 seksi PM
yaitu PM 1A, PM 2, PM 8, dan PM 9. PM 1A dan PM 2 bergabung dalam departemen
yang sama yaitu PUM 1 dan PM 8 dan PM 9 bergabung dalam departemen yang sama
yaitu PUM 2. Penggabungan divisi berguna untuk menyesuaikan target dan
mempermudah manajemen pengelolaan. PT IKPP pada bagian PM memiliki
keterangan-keterangan tanda pada setiap mesin, pompa, serta proses yang penting
untuk diketahui. Pump atau pompa memiliki inisial U sedangkan mesin atau
mashinery memiliki inisial M. Sedangkan proses, PM 8 membawahi bagian bagian
antara lain :
1. Feeding dan Cooking ,
berinisial 821
2. Washing, berinisial
822
3. Screening, berinisial
823
4. MCO2, berinisial 824
5. Bleaching, berinisial
825
5.2.1 Chip
Feeding line
Pada proses pembuatan pulp di digester PM - 8, chip
feeding line berinisial 821. Proses Chip Feeding Line merupakan langkah awal
yang harus dilakukan pada pulping proses yaitu mengumpankan chip yang berasal
dari WP ke digester.
Fungsi dari proses Chip Feeding line tersebut adalah
1. Menampung chip dari
conveyor WP
2. Mengetahui dan
mengatur jumlah produksi pulp dari jumlah rotasi harian pada (chip meter)
3. Membuang udara dan
mengeluarkan air terikat yang berada di dalam serat kayu (Steaming vessel)
4. Mencampur Chip dengan
WL dan BL
5. Pemanasan dan
impregnasi awal chip
6. Membawa chip dari
tekanan atmosfer ke tekanan 12 bar menuju top separator atau puncak digester.
Proses tersebut
merupakan gambaran feeding line pada PM - 8, sedangkan pada PM - 9 proses
feeding line sudah dirubah teknologinya. Perubahan teknologi fedding line pada
PM – 9 adalah mengganti komponen-komponen feeding line chip menjadi hanya satu
alat yaitu IMPBIN. Adanya IMPBIN pada proses chip feeding menambah hasil
produksi dari PM-9 dari 2500 ton/hari menjadi 4000 ton/hari dan dapat
mengurangi pemakaian bahan baku
kimia sehingga cost produksi berkurang. Pada PM – 8 IMPBIN belum berjalan namun
peralatan sudah lengkap dan sampai laporan ini di susun IMBIN akan beroprasi
pada bulan ke-9 atau ke-10.
Tahapan proses chip
fedding line pada PM 8, peralatan beserta keterangannya sebagai berikut :
1. Chip Bin
Chip
yang bersumber dari bagian WP melalui conveyor chip akan masuk ke chip bin.
Chip bin dapat dikatakan sebagai tempat penampungan, penyimpanan, dan presteaming untuk pemanasan awal. Sistem
pemanasan awal tersebut dapat dikatakan sebagai LPS (Low Pressure Steam) Flash
Sistem. Bentuk chip bin seperti tabung dimana chip terlindungi dari lingkungan
luar. Chip di dalam bin tidak mendapatkan tekanan khusus, sehingga hanya
mengandalkan gaya
grafitasi dari bumi. Oleh karena itu di dalam chip bin terdapat bin activator
sebagai alat penggetar atau vibrator. Fungsi dari chip activator adalah untuk
mempermudah turunnya chip ke proses feeding selanjutnya yaitu chip meter.
2. Chip Meter
Chip
meter berfungsi untuk mengatur laju umpan chip ke dalam digester. Chip meter juga
dapat berfungsi mengatur laju produksi yang di inginkan. Fungsi tersebut
berjalan dikarenakan adanya rotor yang berputar secara terus menerus yang
berfungsi mengumpankannya ke dalam LP Feeder. Kecepatan putaran rotor pada Chip
Meter selalu di kontrol dari ruang DCS (Digital Control System). Selain itu
pada chip meter terdapat kamera untuk memantau keberadaan chip.
3. Low Pressure Feeder (LPF)
LPF berfungsi
menghubungkan chip dari chip meter ke steaming vessel. LPF berfungsi untuk
menghalangi tekanan arah balik dari steaming vessel ke Chip Meter. Hal tersebut
terjadi karena tekanan pada steaming vessel jauh lebih besar (± 1,2 Bar) dibanding dengan chip meter yang hanya
mengandalkan gaya
grafitasi. Perbedaan tekanan tersebut akan menyebabkan chip dari Chip Meter
tidak akan dapat turun ke steaming vessel. Oleh karena itu LPF berfungsi
sebagai katup isolasi sehingga chip dapat dengan mudah masuk ke Steaming
vessel.
4. Steaming Vessel
Steaming
vessel bertekanan 1,2 bar berfungsi untuk menghilangkan uap dan air yang berada
di dalam chip. Hilangnya uap dan air yang berada dalam chip akan mempermudah
impregnasi bahan kimia dengan cara penetrasi dan difusi. Dengan steam
rongga-rongga sel yang telah kosong tersebut akan mudah berikatan dengan white
liquor pada Chip Chute.
5. Chip Chute
Chip
Chute adalah tempat pertama kali chip bereaksi awal dengan bahan kimia. Didalam
Chip Chute chip dicampurkan dengan bahan kimia pemasak yaitu White Liquor (WL)
dan Black Liquor (BL). Cairan WL pada Chip Chute bersumber dari tangki WL yang
dialirkan ke dalam chip chute. Suhu pada saat pencampuran dapat mencapai hampir
100oC. Didalam chip chute terdapat tramp material separator yang
berfungsi memisahkan kotoran dan benda asing yang ikut bersama chip. Setelah
itu chip bersama WL dan BL akan dialirkan ke High Pressure Feeder
6. High Pressure Feeder (HPF)
High
Pressure Feeder sebagaimana LPF mempunyai tekanan yang lebih tinggi yaitu
berfungsi menaikkan tekanan campuran menuju top separator atau bagian atas
digester dengan ketinggian lebih dari 20 meter. Untuk mengumpankan chip, WL dan
BL tersebut, HPF dibantu oleh pompa 821 U 004 sehingga menghasilkan tekanan
sebesar ± 12 bar. Dengan perbedaan yang besar tersebut, chip
bersama WL dan BL akan mudah masuk ke dalam Top Separator.
5.2.2 Spesifikasi
Chip Masuk Digester
Kriteria chip yang
masuk ke digester standart dan aktualnya dikontrol dari Digital Control System
Room. Besar standarnya antara lain adalah
Tabel
4.1 Spesifikasi dan Parameter Chip Masuk Digester
No
|
Parameter
|
Standart
|
Actual
|
1
|
Accepts (%)
|
≥80
|
88
|
2
|
Moisture (%)
|
35-42
|
38
|
3
|
Pin (%)
|
≤7,5
|
4
|
4
|
Overthick (%)
|
≥10
|
11
|
5
|
Bark (%)
|
≤0,5
|
-
|
6
|
Oversize (%)
|
≤1,0
|
1
|
7
|
Dust (%)
|
≤1,5
|
1
|
8
|
Bulk density (Kg/m3)
|
190-215
|
199
|
5.2.3 Sekilas
Mengenai Pemanasan Direct dan Indirect.
Pada proses pemasakan
terdapat tiga tipe steam bertekanan yaitu
1. LPS (Low Pressure
Steam), LPS memiliki tekanan ± 2,5 bar, digunakan
untuk proses feeding line, pemasakan, dan lain-lain
2. MPS (Middle Pressure
Steam), MPS memiliki tekanan ± 10 bar, digunakan
untuk proses pemasakan, blaching, dan lain-lain
3. HPS (High Pressure
Steam), HPS memiliki tekanan lebih dari 10 bar. Sebagian besar digunakan untuk
menggerakkan turbin, untuk menghasilkan energi listrik
Proses pemanasan
direct adalah reaksi langsung antara panas uap bertekanan dengan chip, WL dan
BL hal ini terjadi pada saan proses pemasakan di awal op separator. Sedangkan
pemanasan indirect adalah reaksi tidak langsung karena ua bertekanan masuk
melalui heater. Pemanasan indirect terjadi pada proses trim sirculasi, , MCC,
ITC, dan wash
5.2.4 Cooking
Prosess
Pada PM 8 cooking
proses dan feeding proses memiliki inisial yang sama yaitu 821. Proses cooking
pada PM 8 berlangsung mulai dari chip bersama WL dan BL masuk ke top separator
hingga chip matang dan siap di blow up dan masuk ke pressure diffuser dan
ditampung di blow tank. Untuk mengatahui kandungan Active alkali yang
terkandung dalam WL, petugas operator mengambil sampel WL sebelum masuk ke
dalam digester dan menentukan L/W ratio. Secara keseluruhan volume total
continous digester adalh 2500 m3 Proses serta alur dan bagian-bagian
penting dalam cooking proses dapat dilihat di lampiran. Pada PM 8 teknologi dari
Continous Digester sudah di modifikasi menjadi bagian MCC dan ITC. Teknologi
tersebut bersumber dari beberapa vendor negeri Scandinavia yaitu METSO, Kamyr,
dan Kvaerner.
Bagian – bagian
continous digester yang terdapat pada PM 8 adalah :
1. Top Separator
Top
Separator merupakan bagian teratas dari continous digester yang berfungsi
sebagai tempat masuknya chip, WL, dan BL dari HP Feeder. Chip beserta bahan
kimia pemasak tersebut masuk ke Top Separator melalui top boost pump. Chip
masuk pada bagian bawah Top Separator dan naik keatas melalui screw. Dari screw
chip akan turun kembali dan masuk kedalam digester.
Selain
terdapat screew, pada bagian top separator terdapat compressor yang berfungsi
mendorong chip turun ke bawah digester dan pada
dindingnya terdapat screener yang berfungsi memisahkan chip dengan
liquor. Nantinya liquor tersebut akan kembali disirkulasikan kedalam digester.
suhu pemasakan yang ada di dalam digister antara 160 – 165oC
2. Middle Digester
Chip
yang masuk bersama bahan kimia pemasak (WL dan BL) akan bergerak perlahan
kearah bawah digester dan masuk ke bagian tengah digester dengan melalui dua
tahap, yaitu :
1.
Concurent, concurent merupakan tahap pemasakan dengan arah bahan kimia
pemasak yang sama dengan cairan liquor. Bagian ini terletak diantara bagian
atas digister dengan ekstraction zone.
2.
Counter Current, Counter Current merupakan tahapan pemasakan dengan arah
bahan yang berlawanan dengan bahan kimia pemasak. Bagian ini terletak antara
ekstraktion zone dan modified continous cooking. Dengan cara ini bahan kimia
pemasak dapat menyebar secara merata selama proses pemasakan.
Chip dan liquor yang masuk dan kedalam digester di
proses dan didistribusikan dan disirkulasikan. Di dalam digester terdapat
unit-unit sirkulasi di beberapa zone yaitu sebagai berikut :
v Trim Circulation (TC)
Chip dan liquor yang masuk dari top separator akan
memasuki proses trim Circulation. Istilah circulation ini dikarenakan proses
ini mengalami sirkulasi bahan kimia, suhu, dan tekanan. Proses trim circulation
penting guna menstabilkan kembali suhu dan konsentrasi dari White liquor. Oleh
karena itu pada TC sebagian liquor akan terekstrak menuju pemanasan indirect
melewati pompa dan heater (Pemanas) dalam sirkulasinya Liquor akan mengalami
penambahan WL dan MPS. Setelah melewati heater liquor akan kembali dialirkan ke
top circulation pipe. Suhu yang masuk ke TC ± 155oC dan
meningkat menjadi ± 165 oC
setelah melewati heater.
Kondisi konsentrasi dan Suhu yang konstan akan
mempermudah dalam proses pemasakan pulp sehingga chip mudah matang. Proses ini
dapat dilihat di lampiran.
v Ekstraction Zone
Chip dan liquor yang telah melewati (TC) akan
memasuki tahap ekstraction zone. Fungsi dari bagian ekstraktion adalah
memisahkan steam, black liquor, fines, dan
Chip yang belum termasak untuk disirkulasikan
kembali ke tempatnya masing-masing. BL yang berasal dari ekstraktion akan masuk
ke primary flash cyclon untuk memisahkan steam, nantinya steam akan di alirkan
ke LPS dan steaming vesel. Setelah itu BL dan fines akan masuk ke centrifilter
untuk memisahkan chip reject dengan BL. Chip reject akan masuk kembali ke
feeding line sedangkan BL akan masuk ke cooler dan ke Vacum Evaporator (VE) untuk dimasak menjadi uap dan green
liquor.
v Modified Counter Current (MCC)
Chip dan liquor yang sudah tersaring di ekstraktion
zone akan masuk ke zona MCC. Pada zona ini pada prinsipnya sama dengan proses
trim circulation, yaitu pengkondisian suhu dan konsentrasi liquor untuk di
sirkulasikan kembali ke top circulation. Oleh karena itu MCC mengalami pemanasan indirect
karana melewati heater. Pada tahap ini juga terjadi arah pemasakan counter current.
v Isotermal Cooking zone (ITC)
Chip dan liquor yang telah melewati MCC, akan masuk
ke tahap ITC zone. Proses pada ITC zone sama seperti proses Trim Circulation
yaitu terjadi pemanasan secara indirect dan pengkondisian suhu dan konsentrasi
liquor. Suhu liquor yang masuk sebesar 142oC kemudian setelah masuk
heaeter akan menjadi 162,5oC. setelah dari ITC, chip beserta liquor
akan memasuki bottom digister.
3. Bottom Digiester
Chip yang telah melewati proses sebelumnya akan
dicuci melalui wash liquor. Oleh karena itu pada bottom digester terdapat juga
proses dilution. Fungsi dilution oleh wash liquor selain sebagai
faktor pencuci juga mempermudah dalam proses blow pulp. Kemudian chip yang
telah dicuci akan dikeluarkan melalui outlet device menuju pressure difusser
dan blow tank untuk kembali dicuci dan di tampung.
5.2.5 Standar Parameter pemasakan setelah
Pemasakan di Digester
Setelah pemasakan
dilakukan, petugas operator digister mengambil sampel untuk diteliti apakah
pulp hasil blow dan pencucian sesuai standar.
Beberapa parameter yang harus diketahui
dapat di lihat pada tebel berikut
Tabel 4.2 Standar
Parameter Pemasakan
No
|
Parameter
|
Standar
|
Actual
|
1
|
Kappa Number
|
≥18
|
17,9
|
2
|
Viscosity (Cm3/g)
|
≥800
|
890
|
3
|
Cnsistensy (%)
|
≥10
|
9
|
4
|
Residual Soda
(Kg/T)
|
≤400
|
300
|
5
|
Brigthness (%ISO)
|
24
|
24
|
5.3 WASHING
PROSESS
Proses pencucian awal
berlangsung setelah diblow up. Pada Pulp Making 8 proses keluarnya pulp dari
bottom digester menuju ke Pressure Diffuse. Dalam tahapan pencucian ini
berinisial tag number 822.
Perlu diketahui fungsi dari pencucian pulp bukanlah
menurunkan bilangan kappa tetapi antara lain :
1. Untuk memisahkan
zat-zat kimia pemasak dari pulp untuk
produksi selanjutnya dengan demikian soda loss berkurang.
2. Untuk memudahkan
pemulihan zat-zat kimia pemasak untuk penghematan cost produksi
3. Untuk memungkinkan
zat-zat terlarut digunakan sebagai energi pemanas dalam recovery boiler.
Proses pencucian pertama
terjadi di Pressure Diffuser (PD). Pulp dari bottom digester dialirkan melaui pipa
menuju PD. Pada PD pencucian menggunakan sistem tekanan dan hidrolik serta diaduk untuk menimbulkan dan mempercepat terjadinya difusi antara black
liquor dengan air pencuci untuk mencapai kondisi kesetimbangan. Liquor
diextract, sehingga pulp mampu meninggalkan liquor. Hasil dari PD akan
dialirkan menuju Blow tank.
5.4 SCREENING PROSESS
Proses screening atau proses penyaringan pada
Pulp Making 8 berlangsung dari primary screen sampai pulp di cuci di wash
filter dan sampai pada MC pump. Maka dari itu proses screen berinisial 823.
Tujuan screening adalah secara selektif memisahkan bahan-bahan terlarut yang
tidak diinginkan dalam pulp dengan pemisahan secara mechanical. Bahan-bahan yang
tidak di inginkan tersebut diantaranya adalah :
1. Knots : bagian kayu yang belum masak, berukuran
besar berasal dari kayu tekan. Dapat
kembali dimasak dan kandungan nya 0,5-3% dari hasil blow up.
2.
Debris : segala sesuatu yang terlihat pada akhir
proses pemutihan atau lembaran yang
tidak diputihkan seperti noda gelap pada latar belakang dari sheet
3. Shieve : kumpulan dari dua atau lebih fiber-fiber
yang tak dapat dipisahkan selama pemasakan atau dengan aksi mekanik. Shieve
dapat mempengaruhi kekuatan dan sifat-sifat permukaan kertas. Shieve pada pulp
chemical mungkin didefinisikan sebagai kumpulan fiber dengan panjang 1 – 3 mm
dan lebarnya 0,10 – 0,15 mm
4. Chop : sisa-sisa dari bentuk yang tidak teratur
dan biasanya menimbulkan lebih banyak masalah dalam hard wood. Ini dikarenakan
adanya bentuk vessel-vessel yang tidak teratur dan cell-cell dalam hard
wood.
5. Dirt : noda yang ada di pulp chemical
mengandung kotoran partikel organic dan
anorganic.
6. Bark : Kulit kayu, kecil, menghasilkan titik
gelap pada pulp hasil bleaching. Tidak dapat di hilangkan di ozon stage.
7. Others : Ash, pitch, sand, consentrate, n plastics.
Dalam penyaringan
terdapat istilah-istilah tertentu yang penting untuk diketahui yaitu :
1. Inlet : Bahan
yang masuk ke dalam mesin saring disebut juga Inject
2. Accept : Bahan
yang sesuai standar atau lolos saringan
3. Reject : Bahan yang
tidak sesuai standar
Pada pulp Making - 8
proses screening dan fungsi dari masing-masig alat screen tersebut adalah :
1.
Knotter
Pulp yang ditampung pada blow tank akan di distribusikan melewati aliran
feeding pulp ke knoter dengan bantuan pompa 823 U 301 yang totalnya berjumlah 3
buah. Pulp dari feeding pulp akan menjadi inlet pada knoter. Knoter adalah alat
yang berfungsi menyaring knot atau mata kayu dari pulp. Knot tersebut adalah
bagian yang reject dari knoter. Knot yang sebagian terdapat pada chip yang
tidak matang akan tersaring menuju tempat penampungan yaitu stocker. Di stocker,
fiber yang masih menampel di knot akan disaring kembali. Setelah itu knot akan
ditampung kembali di knot bin dengan bantuan transport screw. Knot bin system
terdiri dari knot bin, discharge screw, dan hydrolics unit. Pulp yang accept
pada knoter akan menjadi inlet pada primary screen.
2.
Primary
screen
Primary Screen berfungsi menyaring hasil accept dari knoter. Fungsinya
adalah menyaring benda-benda yang tidak diperlukan dalam proses pulping seterusnya. Reject dari tahap primer terlalu
banyak mengandung fiber yang bagus dan tidak dapat dibuang atau dilakukan tanpa
screening tambahan. Jika kwalitas yang dibutuhkan dalam tahap pertama
screening tidak tercapai, acceptnya dapat discreen kembali dalam tahap primer
kedua, yang dinamakan sistem serie. Pada Pulp Making 8, terdapat enam buah
primary screen. Sisa dari penyaringan (Reject) akan disaring di secondary
screen
3.
Secondary
Screen
Secondary screen menerima inlet dari hasil reject primary screen. Secondary
screen bertujuan adalah
untuk mengentalkan sisa reject dari screen primer, dengan kata lain untuk
memulihkan atau mendapatkan
fiber yang bagus. Accept dari tahap sekunder dikembalikan ke tahap primer. Ini
dinamakan tahap bertingkat ( cascade ). Sedangkan rejectnya akan disaluran ke tertiary
screen.
4.
Tertiary
Screen
Tertiary screen mendapatkan inlet dari hasil reject secondary
screen.tahap tertiary screen sangat dibutuhkan jika reject sekunder screen
masih banyak mengandung fiber yang bagus. Fungsinya hampir sama dengan
secondary yaitu mengentalkan sisa reject dari secondary screen. Hasil reject
dari tertiary screen akan masuk ke quartenary screen.
5.
Quartenary
Screen
Quartenary screen mendapat inlet dari tertiary screen. Quartenary screen
bertujuan untuk memastikan reject yang dihasilkan mempunyai tingkat fiber loss
minimal. Accept dari tahap ini dikembalikan lagi ke tertiary screen untuk
disaring kembali. Riject dari proses quartenary screen akan di alirkan ke
screew press untuk dipisahkan fiber dengan Black Liquor yang tersisa. Lalu
hasilnya akan masuk ke tong untuk nanti di buang ke landfill.
6.
Wash
Filter
Wash filter berfungsi mencuci pulp lebih lanjut. Inlet dari wash filter
bersumber dari hasil accept primary screen. Wash filter dan wash press berfungsi
mencuci pulp dari cairan liquornya. Pencucian diwash filter dan wash press
menggunakan black liquor sebagai salah satu cairan pencucinya. Sisa air dari
wash filter dan wash press akan di tampung di filtrat tank untuk nantinya di
alirkan kembali ke Pressure Diffuser dan ke Digester. sedangkan hasil saringan
daru wash filter akan masuk ke steam mixer dan stand pipe untuk nantinya di
pompakan oleh pompa MC ke MC mixer untuk pencampuran bahan kimia O2
Delignifikasi (MCO2). Pada MC mixer pulp ditambah bahan kimia NaOH, O2,
dan MPS.
5.4.1 Standar Parameter Screening
Ex Wash press
Pada proses
screening, Operator lapangan screening mengambil sampel pulp di wash press, dan
tempat lainnya untuk mengetahui standar pulp hasil penyaringan. Beberapa
parameter yang di lihat adalah:
Tabel 4.3 Standar
Pulp Screening
No
|
Parameter
|
Standar
|
Actual
|
1
|
Kappa Number
|
12-18
|
15
|
2
|
Soda Loss (Kg/ADT)
|
≤150
|
100
|
3
|
COD (Kg/ADT)
|
≤60
|
40
|
4
|
5.5 MCO2 PROSESS
Poses MCO2 pada PM - 8 merupakan
kelanjutan dari proses screening di wash filter. MCO2 adalah proses modifikasi
yang di terapkan di PT IKPP Perawang bertujuan untuk :
1. Kelanjutan proses delignifikasi (membuang
lignin yang masih terikut dalam pulp) dengan menggunakan chemicals dan panas.
2. Mengurangi konsumsi / pemakaian bahan kimia
dalam proses lanjutan (Bleaching)
3. Mampu mengurangi dampak lingkungan dari proses
Bleaching (warna, BOD, COD) limbah yang dibuang.
MCO2 disebut juga O2
delignifikasi hal ini karena bahan aktif untuk delignifikasi pulp adalah O2
dan alkali. Prinsipnya Oksigen O2 pada kondisi
alkaline, temperatur, dan tekanan akan bereaksi dengan pulp yang masih
mengandung lignin. Oksigen O2
dikonversikan menjadi sejumlah ion dan komponen radikal seperti O2,
HO-,dan lain-lain. Perpindahan massa
merupakan bagian yang penting pada proses O2 delignifikasi, karena
oksigen harus melewati interface antara
gas dengan cairan dan kemudian masuk kedalam serat. Gas oksigen adalah zat yang
kelarutannya rendah di dalam cairan sodium hidroksida pada temperatur tinggi. Ion -HO meminimumkan lapisan air. Dan
menggunakan shear mixers untuk menambah kontak antara serat dan gas.
Beberapa langkah MCO2 proses
setelah wash press sebagai berikut :
1. MCO2
Reaktor
Pulp setelah
mendapatkan bahan kimia di MC mixer, di pompa dan direaksikan di MCO2
reaktor dengan suhu 95 - 98oC dan tekanan 3,5 - 4 bar. Setelah itu
pulp yang keluar di press dan di alirkan ke blow pipe. Blow pipe tersebut
berbentuk seperti corong yang melebar ke bawahnya untuk meredam tekanan setelah
keluar rekator
2. MCO2
Pulp Tank dan Diffuser Washer
Pulp yang
telah keluar dari blow pipe akan kembali dicuci di diffuser washer yang berada
dalam MCO2 pulp tank. Fungsi MCO2 Pulp Tank dan Diffuser
Washer adalah mencuci pulp. Air hasil pencucian akan ditempung dalam filtrat
tank. Air tersebut nantinya akan digunakan untuk pencucian pulp di wash filter.
Pulp hasil pencucian di diffuser washer akan dialirkan ke MCO2 wash
press
3. MCO2
Wash Press
Pada MCO2 Wash Press
pencucian kembali di lakukan dengan menggunakan Hot Water (HW) dan talk
(Calcium Carbonat). Fungsi dari talk adalah mengikat pitch dari pulp. Air sisa
pencucian dari MCO2 Wash Press akan ditampung di filtrat tank untuk
dialiirkan kembali ke proses sebelumnya yaitu MCO2 Pulp Tank dan
Diffuser Washer.
4.
Unbleach Tower
Unbleach Tower berfungsi menampung pulp hasil dari proses
MCO2 proses. Nantinya akan dilanjutkan ke proses pemutihan atau
bleaching.
5.5.1 Standar Parameter MCO2
Pada
proses MCO2 terdapat parameter yang harus diketahui untuk menentukan
pulp hasil proses sudah memenuhi standar.
Tabel 4.4 Standar Parameter Proses MCO2
No
|
Parameter
|
Standar
|
Actual
|
1
|
Kappa Number
|
7-10
|
8
|
2
|
Brigthness (ISO)
|
≥ 35
|
50
|
3
|
Sodaloss (Kg/ADT)
|
≤12
|
10
|
4
|
Viscosity (cm3/g)
|
≥700
|
750
|
5.5.2
Back Washing Proses
Proses back washing memilki prinsip setiap
penggunaan air di dalam proses harus dimanfaatkan seefektif mungkin tampa ada yang terbuang.
Oleh karena itu setiap air yang dipergunakan dalam proses direcovery dan di
tampung dalam filtrat tank yang dipergunakan untuk proses baliknya. Sisa air
pada proses bleaching akan dikirim ke proses MCO2, lalu ke
screening, dan akan kembali ke digester. Air dari proses akan manghasilkan
kekeruhan yang berbeda-beda bergantung dari proses nya. Makin kearah screening
air akan bertambah keruh.
5.6 BLEACHING
Pada Pulp Making - 8 proses bleaching memiliki
inisial tag namber 825. Proses bleching berawal dari unbleach tower sebagai
hasil MCO2 proses sampai pulp hingga pulp siap didistribusikan ke Pulp Machine
atau Paper Machine. Secara umum sifat dari selulosa berwarna putih sedangkan
lignin berwarna coklat oleh karena itu gabungan lignin didalam pulp akan
menyebabkan lignin berwarnan coklat. Sehingga Proses Bleaching memiliki dua
tujuan utama yaitu membuang komponen-komponen berwarna terutama lignin dengan
menurunnya bilangan kappa dan meningkatkan kecerahan pulp atau brightness. Proses yang bertujuan menurunkan bilangan
kappa adalah CD stage, EO Reaktor, dan E1 stage. Sedangkan proses yang
bertujuan meningkatkan kecerahan adalah D1 stage dan D2 stage. Sedangkan tujuan
lainnya adalah membersihkan pulp dari sisa bark dan shives. Bahan kimia aktif yang dipergunakan dalam
proses bleaching dapat dilihat ditabel dibawah ini.
Tabel 4.5 Bahan Aktif Bleaching
No
|
Bahan
Kimia Bleaching
|
Inisial
|
Proses
|
1
|
Chlorine gas ( Cl2 )
|
C
|
Chlorination
|
2
|
Caustic Soda ( NaOH )
|
E
|
Extraction Alkaline
|
3
|
Chlorine dioxide ( CLO2 )
|
D
|
Chlorination
|
4
|
Oxygen ( O2 )
|
O
|
Extraction Oxydation
|
5
|
Hydrogen Peroxide ( H2O2 )
|
P
|
Extraction Oxydation
|
Beberapa
keterangan tahapan-tahapan bleaching beserta mekanisme kerja pada Pulp Making -
8 sebagai berikut :
1.
CD stage
Setelah pulp keluar dari unbleach
tower, pulp akan di campur bahan kimia ClO2 dan CL2 di MC
mixer lalu dipompakan ke CD towers. Pada
CD tower ditambahkan talk untuk mengikat pengotor-pengotor didalam pulp. Air
yang dipergunakan pada CD diffuser bersumber dari ekstrak D1 tower. Sedangkan
air yang telah dipergunakan akan dialirkan ke bagian enviroment untuk
direcovery. Pulp dari CD tower akan dikeluarkan ke stand pipe untuk ditambah
bahan kimia NaOH dan H2O2. Setelah itu, sebelum pulp masuk ke EO Reaktor pulp
akan dipompa dan dicampur bahan kimia kembali yaitu O2 dan MPS di MC
mixer.
2.
EO Reaktor
Pulp yang telah ditambahkan bahan
kimia tersebut akan masuk ke reaktor EO untuk direaksikan dengan bahan kimia
yang telah di tambahkan pada MC mixer. Air sisa ekstraksi akan ditampung di EO
Filtrat tank untuk direcovery kembali. Proses EO terjadi pada kondisi basa
dimana pH antara 10 - 11,5 dengan waktu retention time adalah 60 - 90 menit.
Diharapkan konsistensi yang tercapai antara 10-15 %. Pulp hasil reaktor akan di
blow pada blow pipe untuk di cuci di EO diffuser
3.
EO Tower
EO tower berfungsi mencuci pulp
hasil EO reaktor. Pulp di pompa untuk masuk ke EO tower. Setelah dicuci pulp
akan masuk ke stand pipe untuk ditambah HCL atau H2SO4
penambahan tersebut berguna menetralkan pH. pH yang netral akan mempermudah CLO2
untuk bereaksi dengan pulp disebabkan pH ClO2 adalah asam. Pulp yang keluar dari E1 tower
memiliki nilai Clorine Ekstraction Kappa (CEK) sebesar ≤ 1.
4.
D1 Tower
D1 tower menerima pulp hasil blow
up E1 tower. Setelah pulp menerima asam dari HCL atau H2SO4
maka pulp di pompa dan ditambahkan CLO2 dan masuk ke MC mixer. Pada proses D1, pulp di cuci dengan ekstrak
D2 diffuser dalam D1 difusser washer. Air yang digunakan untuk pencucian bersumber dari D2 filtrat tank.
Sedangkan air sisa pencucian akan ditampung di D1 filtrat tank untuk dialirkan
ke CD tower. Pulp dari D1 tank
akan diumpankan ke D2 tower
5.
D2 Tower
Proses dan funsi dari D2 Tower
sama dengan D1 tower. Perbedaannya pada MC mixer, penambahan ClO2
dilakukan secara optional. Jika kecerahan atau brigthness dari pulp telah
memenuhi standart maka pulp tidak perlu ditambah ClO2 begitu sebaliknya.
Kecerahan pulp pada D1 Tower yaitu 86 - 88% ISO sedangkan pada D2 tower
yaitu ≥ 88 % ISO.
6.
High Density Tower
(HDT)
Pulp yang telah melewati tahap bleaching
ditampung dan dikirim sementara di tower HDT. Fungsinya sebagai tempat
penyimpanan sementara sebelum masuk ke Pulp Machine (MC).
5.6.1
Standar
Parameter Bleaching pada Setiap Stage
Pada stage EO tower beberapa parameter yang
diharapkan adalah
Tabel 4.6 Standar Parameter EO tower
No
|
Parameter
|
Standar
|
Aktual
|
1
|
CEK
|
0,5-2
|
1
|
2
|
Brightness (%ISO)
|
≥60
|
80
|
3
|
Viscosity (cm3/g)
|
≥575
|
590
|
4
|
Residual ClO2 (ppm)
|
≤50
|
30
|
Pada
proses D1 tower parameter standar adalah :
Tabel
4.7 Standar Parameter D1 stage
No
|
Parameter
|
Standar
|
Aktual
|
1
|
Kappa
|
1-1,5
|
1
|
2
|
Brightness (%ISO)
|
≥88
|
89
|
3
|
Consistensi (%)
|
9
|
9
|
Pada
proses D2 tower parameter standar dapat dilihat pada tabel dibawah ini
Tabel
4.8 Standar Parameter D2 stage
No
|
Parameter
|
Standar
|
Aktual
|
1
|
Kappa
|
1-1,5
|
1
|
2
|
Brightness (%ISO)
|
≥88
|
90
|
3
|
Viscosity (cm3/g)
|
≥575
|
580
|
4
|
Residual ClO2 (ppm)
|
0,5-10
|
1
|
5
|
Dirt count (Mm2/m2)
|
≤40
|
30
|
6
|
Conductivity (us/cm2)
|
≤3500
|
2500
|
5.7. PULP MACHINE (MC)
Pulp machine adalah bagian PT IKPP Perawang
yang berfungsi membuat lembaran pulp. Pulp yang berasal dari bagian Pulp Making
berbentuk bubur putih yang mengandung air dalam konsentrasi yang cukup tinggi.
Oleh karena itu untuk alasan penyimpanan, pengangkutan, serta permintaan pasar
maka pulp dibentuk menjadi lembaran dengan kadar air kurang dari 10 %
Pada PT IKPP Perawang terdapat 6 Pulp Machine
dengan 4 line Pulp machine yaitu MC 1, MC 2, MC 3, MC 8, MC 9, dan MC 10,
sedangkan pulp line terdiri dari pulp line 1 (MC 1 dan MC 2), pulp line 2 (MC
3), pulp line 8 (MC 8), dan pulp line 9 (MC 9 dan MC 10). Pulp Machine pertama
kali dibangun dan dan produksi pada tahun 1984 yaitu MC 1 dan MC 2, setelah itu
tahun MC 3 berdiri pada tahun 1989, tahun 1994 MC 8 berproduksi, dan akhirnya
pada tahun 1997 MC 9 dan MC 10 mulai berproduksi.
Kapasitas produksi dari Pulp
Machine dapat dilihat pada tabel berikut
Tabel 4.9 Kapasitas Produksi MC
Line
|
Supplier
|
Start-up/
Upgrade
|
Design
Capacity
( T / D ) |
Upgrade
Capacity
|
MC-1
|
Kobayasi (Japan)
|
1984
|
200
|
200
|
MC-2
|
Kobayasi (Japan)
|
1984
|
100
|
100
|
MC-3
|
Andritz, Flakt Lamb
|
1989/2009
|
500
|
800
|
MC-8
|
Andritz, Flakt Lamb, Celleco
|
1994/2007
|
1.250
|
1.450
|
MC-9
|
Andritz, Flakt Lamb, Noss
|
1996/2008
|
1.300
|
1.450
|
MC-10
|
Andritz, Flakt Lamb,Noss
|
1997/2008
|
1.400
|
1.500
|
Daily Production
|
4.750
|
5.500
|
Pulp Machine memiliki empat bagian penting yang
terdiri dari Penyaringan (Screening/Cleaning), pengurangan air dan pembentukan
lembaran awal (Dewatering), pengeringan (Drying) dan pengemasan (Baling line).
Berikut
adalah penjelasan bagian-bagian dalam Pulp Machine
1.
Screening and Cleaning Plant
Sistem penyaringan di pasang
secara selektif untuk dapat memisakan partikel yang tidak dikehendaki dari pulp
sehingga memenuhi syarat yang dikehendaki. Terdapat dua alat dalam bagian ini
yaitu alat untuk screening dan alat
untuk cleaning. Screening menggunakan alat Radiscreen-C dan Radiscreen-F prinsipnya adalah menyaring
dengan saringan untuk memisahkan bahan - bahan yang dapat mengurangi kualitas
pulp. Sedangkan proses cleaning menggunakan alat Hydrocyclone Am-80 dan Hydrocyclone Bm-80. Proses kerja Hydrocyclone menggunakan
sistem sentrifugal. Perbedaannya terdapat saluran Accept, pada AM-80 saluran
accept terdapat diatas sedangkan BM terdapat di bawah. Consistensi pulp
mempengaruhi proses ini jika consistensi pulp maka mudah terjadi sumbatan dan
efisiensi turun.
2.
Dewatering Plant
Dewatering plant berguna dalam
pembentukan lembaran pulp. Konstruksi mesin dewatering hampir sama dengan mesin
pembuat kertas karena tersusun atas
1. Machine Tower, Machine Chest, Mixing pump,
2. Head box
3. Double wire press
4. Heavy duty press 1 dan 2
5. Broke Pulpers dan conveyor
Pulp yang akan di pompakan ke
headbox terlebih dahulu dicampur dengan air white water mixing pump. Dengan
konsistensi pulp 1,5 - 1,8 %. Di headbox
pulp di semprotkan lalu di bentuk dan di press oleh Double Wire Press (DWP)
dengan tekanan atas dan bawah. Kurang lebih pulp hasil DWP menghasilkan tingkat
kekeringan 30-35% dan lebar pulp 7,8 meter. keluar dari bagian press pulp
memiliki kadar air 50%. Pada bagian double wire, pulp dipress dan Air yang
terekstraksi atau White water dipergunakan sebagai air pelarut (Dillution
Water) dan pencucian pulp pada proses bleaching (Sistem back wahing).
3.
Drying
Pulp sheet yang telah dipress di
bagian press dewatering akan diumpankan ke bagian drying. Proses pengeringan
menggunakan sistem udara pemanas (Air Float Dryer), dengan sistem ini tingkat
kekeringan akan meningkat dari 46 % menuju 90% dan kedar air 10 %. Pada proses
drying pulp sheet membentuk jaring-jaring. Hal ini digunakan agar sistem udara
panas yang semprotkan kedalam mudah untuk bersurkulasi dan dapat mengeringkan
pulp. Selain itu proses sirkulasi udara panas dibantu oleh kipas. Udara panas
tersebut dipanaskan dengan sistem coils. Setelah itu pulp sheet yang kering
keluar dari dryer dan siap masuk ke bagian bailing line.
4.
Pulp Cutter dan Bailing line
Pulp yang telah kering di umpankan
ke bagian pemotongan. Pada prinsipnya pemotongan akan membuat pulp mempunyai
panjang dan lebar sesuai yang di produksi pada bagian balling line. Pemotongan kertas menggunakan pisau yang
berputar atau disebut pisau slitter dan fly knive. Formasi pisau slitter dan
fly knive disebut cutter layboy.
Lembaran-lembaran pulp yang berbentuk persegi panjang akan masuk ke bagian
balling line.
Pada bagian bailing line ini berat
pulp sheet yang ditumpuk adalah 250 kg ADT artinya harus dikonversi dengan
kadar air pulp. Dengan ukuran satu bale adalah (84 x 122 x 200 cm). Di akhir 8
bale di ikat manjadi satu untuk mempermudah pergudangan dan pengangkutan.
5.8. SEKILAS LAB 1300
Lab 1300 adalah lab yang bertugas mengecek kualitas chip sampai menjadi
pulp atau mengecek dari bagian Wood Preparation hingga Pulp Machine. Lab 1300
berada di bagian QA (Quality Assurance) yang terhubung ke bagian laboratorium
pusat. Lab 1300 dinamakan karena sesuai kapasitas awal Pulp Making 8 yaitu 1300
ADT/ hari seiring perubahan waktu nama tersebut tetap melekat pada lab 1300.
Lab 1300 ditanggung jawabkan kepada Bapak Ismail sebagai ketua shift. Karyawan
lab 1300 ada yang berstarus kontraktor, tetap, dan kontrak.
Pengecekkan kualitas pada lab 1300 berprinsip
melayani dengan cepat dan akurat sesuai permintaan dari bagian masing-masing.
Pada bagian WP, lab 1300 bertugas meneliti kualitas chip mulai dari ukuran
chip, kadar air chip, dan juga komposisi chip. Khusus untuk komposisi jenis
chip, lab 1300 bekerja sama dengan bagian tata usaha kayu yang mengawasi
surat-surat perkayuan. Sedagkan pada bagian PM dan MC lab 1300 hampir meneliti
seluruh bagian yang berhubungan dengan kualitas seperti kappa number, viscosity,
soda loss, consistency, conductifity, freeness, brigthness, dirt count, Rea
ClO2, dan lain-lain
Lab 1300 menggunakan standar yang bersumber
dari Scan (Negara-negara Scandinafia), TAPPI, TPPC, dan ISO. Kualitas seperti
visco, kualitas chip, Kadar air, kappa menggunakan standar dari Scan. Standar
dari ISO dipakai untuk Brightness antara lain ISO 3688 (Preparation) dan ISO
2470 (uji Brigthness). TAPPI digunakan untuk mengetahui dirtcount freeness,
conductifity, dan berbagai proses untuk bagian proses.
Hasil uji dari lab 1300 terhubung dalam
jaringan komputerisasi intranet antar bagian dan telefon. Samua itu merupakan
bagian dari kemudahan telekomunikasi antara bagian.
5.9 PAPER MAKING (PPM)
Proses pembuatan paper di PT IKPP Perawang
berada pada bagian Paper Mechine Section (PPM). Proses pembuatan kertas secara
umum hampir sama dengan pembuatan pulp sheet. kertas merupakan lembaran tipis
dari pulp yang telah dicampur dengan bahan kimia penolong guna meningkatkan
kekuatan mekanis kertas. Mesin kertas pada PT IKPP Perawang terdapat lima buah
yaiti PPM 1, PPM 2, PPM 3, PPM 4, dan PPM 5. terbagi menjadi 3 bagian utama yaitu Stock Preparation, Paper Machine,
dan Finishing.
4.9.1 Stock Preparation
Stock Preparation merupakan langkah awal dalam
memproduksi kertas. Stock preparation mempersiapkan bahan baku pembuatan kertas berupa serat sebelum
menjadi lembaran kertas. Adapun proses yang terjadi pada bagian ini adalah:
1. Pulper (pembuburan).
2. Pressing.
3. Screening.
4. Thickener.
5. Refining
(pengilingan)
6. Penambahan additive.
Pulp dari Pulp Making
sebagian langsung di alirkan untuk di tampung dalam tangki LBKP (Leaf Bleach
Kraft Pulp) sedangkan bahan baku
yang berasal dari NBKP (Nails Bleach Kraft Pulp) ditampung di tangki yang
terpisah. Untuk bahan baku
NBKP PT IKPP Perawang mengimpornya dari eropa untuk keperluan pembuatan kertas.
Adapun komposisi penggunaannya terkait dengan pesanan dari konsumen. Pada PT IKPP Perawang koposisi
pembuatan kertas adalah LBKP 55%, NBKP 18 %, Bahan penolong 22% dan broke atau
kertas bekas 5%
Pulp yang disimpan di
LBKP tank akan masuk belt press yang bertujuan untuk membuang sebagian air yang
terbawah dari Pulp Mill dan digantikan dengan air proses PPM 3, kerana air yang
dari Pulp Mill sangat banyak mengandung oxidator yang dapat merusak chemical
yang dipakai di proses paper. Sedangkan pulp NBKP diuraikan menjadi suspensi
serat serat tunggal dihidropulper. Pulper menggunakan arah aliran air dan gaya gesekan antara serat
dengan serat sehingga pulp terurai menjadi serat-serat kecil. Air sisa dari
proses ini akan dialirkan ke belt press tank untuk dikembalikan ke pulp making.
Setelah mendapat
derajat kebersihan yang di inginkan pulp hasil hidropulper dan belt press akan
di refining. Refining atau pengilingan bertujuan membuat fiber berserabut
sehingga mempunyai daya ikat dengan additive dan strength lebih tinggi. Derajat
giling dari pada fiber disebut Canadian
standard freeness (CSF), unit untuk mengukur derajat freeness adalah
ml-CSF. Semakin rendah CSF maka pulp semakin memiliki tahanan terhadap air atau
makin mampu menyerap air. Serat yang mengalami penggilingan akan melebar dan
mempermuda ikatan antar serat. Hal ini berguna dalam meningkatkan kekuatan
kertas. Setelah direfining pulp akan masuk proses Thickener. Thickener adalah suatu proces
pengentalan dari pada bubur kertas atau white water dalam process paper
machine. Tujuannya adalah untuk mendapat consistency yang stabil pada process
selanjutnya dan pada white water berguna untuk meningkatkan kualitas white
water tersebut.
Bahan pulp yang berasal dari NBKP, LBKP, Wet
Broke, dan Dry Broke akan dicampur di blend chest. Setelah dicampur pulp
akan kembali disaring di Thick Stock Screening.
Thick stock screening
adalah suatu proces penyaringan berdasarkan ukuran material bertekanan dan
berputar. Tujuannya adalah untuk memisahkan kotoran yang teradapat dalam
system. Setelah itu pulp akan masuk ke Mixing Chest untuk dicampurkan bahan
kimia tertentu. Diantara bahan kimia tersebut dapat dilihat pada tabel berikut.
Tabel 4.10 Daftar Bahan Kimia Pembuat Kertas
No
|
Chemical
|
Physical
|
Fungsi
|
1
|
Fixing Agent
|
Type : alum/PAC
Bentuk: emulsion
Warna : brown
|
Untuk membantu mengikat anionic trash didalam White Water.
Membantu kerja retention aid
|
2
|
Sodium BiCarbonate
|
Type:NaHCO3
Bentuk:powder
Warna : white
|
Untuk
meningkatkan total alkalinity agar kerja AKD optimal
|
3
|
Anti Septic atau
Biocide
|
Bentuk : emulsion
Warna : brown
|
Untuk membunuh
atau mengontrol pertumbuhan MB dalam system agar tidak terjadi slime, scale
yang menyebabkan sheet breaks.
|
4
|
Felt Conditioning
|
Bentuk : emulsion
Warna : brown
|
Untuk menjaga
agar felt dalam keadaan stabil porositynya
|
5
|
Fixing Agent
|
Type : alum/PAC
Bentuk : emulsion
Warna : brown
|
Untuk membantu mengikat anionic trash
didalam White Water.
Membantu kerja
retention aid
|
6
|
Cleaner
|
Type : foam
Bentuk: emulsion
Warna : brown
|
Untuk membersihkan tangki, pipa yang dilalui
bahan.
|
7
|
Surface Starch
|
Type : tapioca
Bentuk : powder
Warna : white
|
Untuk melapisi
permukaan kertas agar lebih halus, lebih rata dan tidak mudah terkelupas pada
saat printing dan photocopy
|
8
|
SALT
|
Type : NaCl
Bentuk : liquid
|
Untuk
meningkatkan elitrostatic kertas agar ikatan ion tinta dgn
permukaan kertas lebih bagus.
|
9
|
Surface Sizing
Agent
|
Type : polymer
Bentuk : emulsion
Warna : brown
|
Untuk meningkatkan Ink Jet printability.
meningkatkan daya tahan thd air.
Memperbaiki Cobb
|
5.9.2 Paper
Machine
Paper Machine
mempunyai tugas pokok yaitu mengubah pulp dan bahan kimia addictive menjadi
lembaran-lembaran kertas dengan cara mengeringkannya oleh karena itu proses ini
disebut juga wet end. Paper machine mempunyai bagian-bagian dengan fungsi yang
berbeda-beda yaitu
1.
Wire Part
2.
Press Part
3.
Dryer part
4.
Metering Size Press
5.
Calender and Reel
6.
Rewinder
Wire part adalah
bagian mesin yang berfungsi untuk pembentukan lembaran kertas dengan cara
pelepasan air dengan cara suction (vacuum). Pada bagian ini terjadi pelepasan
air terbesar pada proses paper mesin. Total solid di HeadBox yang masuk wire
dengan konsistensi sekitar 0.8% ~ 1.0% dan keluar dengan konsistensi sekitar
25% ~ 30%. Air yang keluar dari wire masuk ke bagian Silo dan air ini akan
dipakai untuk proses selanjutnya
Pada proses Press
Part juga terjadi pelepasan air yang cukup besar. Kertas yang keluar dari Press
part mempunyai total solid sekitar 48% ~ 52%. Pada pagian ini terjadi proses
pressing dan suction (vacuum) untuk mengurangi kadar air.
Ada tiga kali proses
pressing :
1.
Pada 1st
Press.
2.
Pada 2nd Press.
3.
Pada 3rd Press.
Setelah melewati pressing part maka lembaran
kertas akan dikeringkan di dryer part yang menggunakan udara panas sehinga
mengurangi kadar air. multi dryer machine adalah alat yang berbentuk
silinder-silinder pengering yang berdiameter panjang 4-5 ft.
Bagian Metering Size
Press berfungsi untuk melapisi permukaan kertas agar pori-pori permukaan kertas
tertutup sehingga mempunyai derajat kehalusan yang lebih tinggi (smmothnessnya
lebih bagus), meningkatkan kekutan permukaan kertas dan meningkatkan
printability. Sizing dibagi dua yaitu internal sizing dan eksternal sizing.
Bagian inilah yang disebut eksternal sizing sedangkan internal terjadi saat
berada di stock preparation
Bagian Calendering
dan Reel berfungsi untuk mengiling permukaan kertas agar padat, halus dan
memiliki ketebalan yang sama. Disini juga terjadi pengilingan Top dan Bottom.
Bagian yang berfungsi untuk mengulung kertas yang kita produksi . pada bagian
pope reel maka proses pembuatan kertas dinyatakan selesai, sebagian sampel
kertas diambil untuk dilihat gramatur, moisture, dirt, dan bentuk panjang dan
lebarnya. Sedangkan rewinder menggulung kembali sesuai ukuran.
5.10 FINISHING
Pekerjaan Finishing
adalah tahap akhir dari proses pembuatan produk kertas, adapun pekerjaan
utamanya adalah menetukan ukuran dan mutu kertas , serta melakukan penyortiran
(sorting) , Penghitungan (counting) , dan pengepakan (packing). Di PT IKPP
Perawang Bagian finishing mempunyai inisial FCP. Bagian FCP dibagi menjadi
beberapa bagian kembali yaitu
1. FND : Mempunyai tugas membuat Big Sheet paper,
Rol paper, dan Cut Size paper
2. CVD : Mempunyai
tugas membuat Cut Size paper (A4,A3.B4,B5)
3. PKD : Mempunyai
tugas membuat Packaging
Material
seperti Box, Wrapper, P. Agular, dan Paper Core
4. FMD : Bagian
penunjang finishing diantaranya adalah Maintenance, Electrical, Mechanical, dan
Hydrolic
Metode kerja di seksi
Finishing tergantung kepada order kertas
yang dihasilkan , secara garis besar dapat dibagi menjadi :
1.
Order Paper Roll : Melakukan proses pembungkusan dan pengepakan
Gulungan kertas (roll paper) dari rewinder sesuai order (dipakai untuk rotary
printing)
2.
Order Bigsheet : Memotong
kertas dari bentuk gulungan menjadi lembaran sheet , melakukan pembungkusan dan
pengepakan (dipakai untuk plamographic printing
3.
Order Cut Size : Memotong
kertas bigsheet menjadi cut size (PPC) di mesin polar (guilotine) biasanya
kertas big sheet yang bermasalah
Proses singkatnya
adalah pulp dari rewinder akan dikirim dengan rol conveyor untuk di cutting dan
di periksa. Proses cutting diantaranya adalah Paper Roll masuk melalui guide roll melewati
pisau sliter (pisau belah) lalu kertas ditarik oleh putaran feed roll kemudian
diteruskan ke cross cutter (pisau potong) akhirnya kertas telah berbentuk
lembaran sheet tersusun di conveyor. Kertas-kertas dari cutting akan disortir
dan diseleksi, di tumpuk dan dihitung. Kertas kertas yang kurang baik akan
dipisahkan dan dibuat bubur kembali.
Berat rim ( Ream
weigth) adalah Ukuran kertas 65 X 100 cm dengan 500 lembar disebut satu rim ,
berat untuk satu rim disebut berat rim, berat rim walaupun merupakan satuan
berat , akan tetapi secara tak langsung juga menyatakan tebalnya kertas. Sedangkan
grammature adalah berat kertas seluas m2 dengan satuan beratnya dinyatakan
dengan G/M2
Setelah proses ini
selesai maka kertas akan di packaging yaitu bagian yang membungkus lembaran
kertas (Wrapping). Selanjutnya lembaran - lembaran kertas atau gulungan kertas
yang telah dibungkus diberi label oleh bagian labeling.
5.11 DAUR
ULANG BAHAN KIMIA
Proses daur ulang
(Recovery) merupakan proses merubah BL (Na2SO4 dan Na2CO3) menjadi WL (NaOH dan
Na2S). proses pemulihan kembali senyawa kimi tersebut terjadi di recovery
boiler. Recovery Boiler
adalah suatu unit Boiler yang spesial digunakan untuk memurnikan senyawa -
senyawa kimia an organik yang terkandung dalam Black Liquor ( sisa pemasakan
dari Digester ) dan sekaligus sebagai pembangkit steam bertekanan tinggi ( High
Pressure Steam ). BL hasil pemasakan dipekatkan di dalam Vakum Evaporator (VE) sehingga
menjadi solid sekitar 70%. Setelah solid, BL tersebut lah yang di kirim ke
Recovey Boiler untuk menjadi Steam dan Smelt
Heavy Black Liquor ( 70
% solid ) mengandung :
1.
Senyawa an organik dengan kandungan utama Na2CO3,
Na2SO4, NaOH, Na2S.
2.
Senyawa organik yang berasal dari kayu selama
pemasakan di Digester berupa serat kayu, ligNin
3.
Air
4.
Energy panas yang terkandung dalam Heavy Black Liquor berkisar 3100 -
3500 kcal/kg dry solid.
Steam bertekanan
tinggi dikirim ke turbine generator untuk membangkitkan listrik. Sedangkan
smelt akan dicairkan dengan air panas dan menghasilkan green liquor. Green liquor
beserta pengotor padat dilarutkan dalam tangki pelarutan (Dissolving tank). Abu dan gas yang
dihasilkan di recovery boiler ditrasfer ke electrical Precipitator untuk
memisahkan gas dari debu. Gas kemudian dibuang lewat cerobong (stack) ke udara.
Recusticizing adalah
bagian dari proses recovery dan merupakan proses yang mengubah green liquor
menjadi WL. Campuran green liquor dan pengotor padat dipisahkan pada green liquor clarifier sehingga
menghasilkan dregs dan green liquor bersih. Green liquor ditranfer ke dalam
slaker dan bereaksi dengan kapur padam [ Ca (OH) 2 ], Kapur tersebut
berasal dari hasil reaksi kapur tohor (CaO) dan air (Reaksi slaking). Sedangkan
kapur tohor sendiri dihasilkan dari pembakaran kapur (CaCO3) didalam
tungku kapur (lime Kiln). Tahap-tahap recauticizing sebagi beriikut
Lime
kiln : CaCO3 CaO + CO2 (Kapur
tohor)
Slaker : CaO + H2O
Ca (OH)2 (Kapur padam)
(White Liquor)
|
Hasil dari
recausticizer berupa WL dan lime di transfer ke WL Clarifer untuk memisahkan lime
dari WL dangan cara pengendapan. WL bersih ditampung didalam WL tank untuk
dipergunakan kembali dalam pemasakan di digester sedangkan lime mud di cuci
ulang pada mud filter dan selanjutnya di umpan kan ke lime kiln untuk dibakar
bersama make up lime sehingga menghasilkan kapur padang (CaO). Dan kapur padam
digunakan kembali di slaker.
Posisi
lime kiln sedikit agak miring dan berputar lambat sehingga menuntun material
masuk ke lime silo. Selama pemindahan, material akhirnya menjadi kering dan
secara perlahan-lahan dipanasi hingga temperatur kalsinasi mencapai 800oC
dengan demikian akan mempercepat proses kalsinasi. Kalsinasi adalah proses
mengeluarkan CO2 dan CaO.
Kalsinasi : CaCO3 + Heat CaO + CO2
Recovery
boiler (RB) yang berada pada PT IKPP Perawang ini memiliki kapasitas yang
brbeda-beda. Diantaranya adalah
Tabel 4.11 Jenis RB
PT IKPP Tbk Perawang
No
|
Nama
|
Manufacture
|
Start up
|
Steam
|
BL kapasitas
|
||
Press
|
Steam
|
Kapasitas
|
|||||
1
|
RB # 5
|
Wuhan, China
|
1993
|
64
|
450
|
165
|
1000
|
2
|
RB # 6
|
Kvaerner Finland
|
1999
|
64
|
450
|
540
|
3300
|
3
|
RB # 11
|
Gotaverken,
Swden
|
1994
|
64
|
450
|
420
|
2800
|
4
|
RB # 12
|
Kvaerner Finland
|
1995
|
64
|
450
|
540
|
3300
|
Recovery Boiler ini juga
dilengkapi dengan system Pengamanan
1. System Interlock
System ini
berfungsi untuk mencegah kerusakan Boiler apabila terjadi penyimpangan kondisi
operasi.
2. Safety Valve
Alat ini
berfungsi untuk menjaga tekanan Boiler tidak melebihi batas tekanan keamanan
yang ditentukan.
3. System Rappid Drain.
Sistem ini
berfungsi untuk mengosongkan air boiler sampai lebel minimum, apabila terjadi
kebocoran yang parah pada perpipaan Boiler yang menyebabkan air masuk kedalam
furnace. System ini dioperasikan pada saat emergency dan berlangsung dengan
cepat agar Boiler terhindar dari kerusakan yang lebih parah.
5.11.1
Standar Kualitas Recovery Boiler
Recovery Boiler
memiliki beberpa persyaratan mutu hasil prosesnya. Beberapa proses mutu yang
diperhatikan antara lain adalah :
Tabel 4.12 Parameter
Kualitas RE PT IKPP Tbk Perawang
No
|
Parameter
|
Kualitas
|
1
|
Demineralizer Water
|
pH 6-8
Conductivity < 5.0 ms/cm
|
2
|
Feed water
|
pH 8.0 ~ 9.5
Conductivity
< 5.0 ms/cm
SiO2 <
40.0 ppb
N2H4 10.0 ~ 50.0 ppb
|
3
|
Boiler water
|
pH 9.5 ~ 10.5
Conductivity < 150.0 mx/cm
PO4 2.0 ~ 12.0 ppm
SiO2 < 3.50 ppm
|
4
|
Saturated
Steam
|
pH 7.5 ~ 9.5
Conductivity < 5.0
ms/cm
SiO2 < 40.0 ppb
|
5
|
Superheater Steam
|
pH 7.5 ~ 9.5
Conductivity < 5.0
mx/cm
SiO2 < 40.0 ppb
|
6
|
Green Liquor
|
NaOH 12.0 ~ 20.0 g/l
Na2S 25.0 ~ 35.0 g/l
Na2CO3 70.0 ~ 85.0 g/l
TSS < 1500 ppm
|
7
|
Smelt
|
Reduction
rate > 95.0 %
|
BAB VI
UTILITAS DAN PENGELOLAAN AIR LIMBAH PT IKPP Tbk PERAWANG
6.1 UTILITAS
Utilitas adalah unit
penunjang dalam proses produksi yang bertujuan agar produksi berjalan lancar.
Utilitas penting karena berfungsi menyediakan kebutuhan-kebutuhan proses
produksi seperti air, steam, listrik, serta mengdaur ulang bahan kimia hasil
produksi.
6.1.1 Unit
Penyedian Air
Air proses dan air
minum diperoleh dari penjernihan air dan pemurnian air Sungai Siak yang
dilakukan oleh bagian Water Supply Section. Penjernihan dan pemurnian air
dilakukan agar air bebas dari warna dan kotoran yang mencemarinya. Sungai Siak
(berjarak kurang dari 2,5 Km dari pabrik) dipompakan di kanal-kanal buatan yang
telah disediakan oleh PT IKPP Perawang. Kanal-kanal tersebut berjarak 2500
meter ke intake point. Air dari kanal melewati bar screen dan ditampung di bak
penampungan. Fingsinya untuk menyaring partikel-partikel seperti daun, kayu,
ikan dan lainnya. Jenis air yang disediakan pada water supply section adalah
treated water, untreated water, dan pure water.
Model penyedian water
treatment terbagi menjadi bentuk lingkaran plant dan persegi plant. Prinsip nya
memerlukan bahan kimia tambahan seperti Cl2 untuk membunuh mikroorganisme jahat
di dalam air. proses coagulation dan flocculation diperlukan dalam meningkatkan
kualitas air. coagulation adalah proses penstabilan muatan koloid dengan menambahkan bahan kimia yang akan
menetralisir muatan negatif. Bahan kimia tersebut dinamakan koagulan, biasanya garam-garam kationik
dengan valensi tinggi (Al3+, Fe3+ dll.) koagulan yang sering dipakai adalah
1.
Alum Al2(SO)3
. 14H2O
2.
Ferric chloride FeCl3
. 6H2O
3.
PAC Al2 (OH)3 Cl3
4.
Ferric sulfate Fe2(SO4)2
. 3H2O
5.
Copperas CuSO4
. 7H2O
6. Sodium
aluminate Na2Al2O4
Air yang talah melewati proses coagulation
akan di sedimentasikan. Sedimentasi
adalah pemisahan padatan dari air dengan gravitasi. Teori pengendapan
adalah teori pengaruh gaya
gravitasi terhadap partikel yang tersuspensi dalam cairan dengan densitas yang
lebih rendah. Setelah disedimantasikan air tersebut disaring dalam module tube
dan melewati bed filter. Ada dua type Media Filter yaitu:
- Media saringan sangat halus (micron) misalnya (kertas saring, kain, dll)
- Media Granular yaitu pasir silica, anthracite, garnet.
Air yang sudah melewati proses ini dapat
dipakai menjadi air proses dan untuk air minum.
Pada Untreated water
hanya dilakukan proses penyaringan dalam bed filter dan dipakai untuk untuk air
pada cooling water. Air yang di umpankan ke boiler harus memenuhi kualitas
khusus untuk menghindari kerusakan didalam boiler. Air tersebut dipakai untuk
menghasilkan pure water. Air disaring terlebih dahulu dengan active carbon
kemudian di lewakan dalam kolom penukar ion secara bertahap yaitu melalui
cation exchange resin tower, anion exchange tower, dan terakhir mixed bed.
Ciri-ciri pure water yang baik adalah
1. Tidak menimbulkan
kerak
2.
Tidak menimbulkan korosi pada pipa boiler
3. Tidak menimbulkan
busa
6.1.2 Unit
Penyedia Steam
Kebutuhan steam
dipenuhi oleh recovery boiler dan sebagian lain nya dari multi fuel boiler.
Perbedaannya terdapat pada bahan bakarnya, pada multi fuel boiler bahan
bakarnya menggunakan kulit kayu, dust, pin, dan chip yang reject dari bagian
WP. Sedangkan recovery boiler menggunakan heavy black liquor.
Pada boiler air yang
dipergunakan adalah pure water. Air sebagai bahan baku dipanaskan sehingga menghasilkan uap
panas (Steam), steam bertekanan tinggi (Tekanan 60 bar) dan menengah (MPS dan
HPS) akan dikirim ke turbin generator untuk menghaslkan listrik. Listrik akan
dialirkan ke unit-unit yang membutuhkan seperti Pulp Making (PM), Pulp Machine
(MC), dan lain-lain. Steam yang bertekanan tinggi dapat di ubah menjadi steam
bertekanan rendah dengan menggunakan reducing
valve.
6.1.3 Unit
Penyedia Energi Listrik
Unit penyedia listrik
di PT IKPP, Tbk Perawang berasal dari recovery boiler. Steam bertekanan tinggi
yang di hasilkan Recovery boiler akan menggerakkan turbin generator dan
mengubahnya menjadi energi listrik. Boiler adalah suatu bejana tertutup yang bertekanan, dimana air di ubah
menjadi uap dengan pemberian panas. Uap panas lanjut ini memiliki banyak keunggulan karena dapat
ditransmisikan pada jarak yang jauh dengan kerugian panas yang sedikit,
mengandung energi panas yang lebih tinggi, serta dapat mengurangi dampak erosi
pada sudu-sudu turbin karena kandungan air pada uap telah dieliminir.
Selain memanfaatkan turbin generator, PT IKPP,
Tbk Perawang juga menggunakan diesel generator sebagai cadangan pembangkit
listrik. PT IKPP menyediakan listriknya sendiri untuk berbagai keperluan.
Diantaranya adalah :
1. Proses produksi
pabrik
2. Penerangan
fasilitas pabrik (Kantor, taman, jalan)
3. Listrik di perumahan
karyawan (KPR 1 dan KPR 2)
4. Bengkel
Berikut adalah gambaran umumm listrik yang ada di
lingkungan pabrik
1. Distribusi jaringan
listrik berasal dari Turbin Generator dan Diesel Generator
2. Area distribusi
melingkupi pulp mill, paper mill, mill sate, dan lain-lain
3. Sistem frekuensi
antara 50-60 Hz
4. Tangan
distribusi 33 KV sampai dengan 220 KV. Untuk kelengkapan distribusi listrik di
lokasi, pabrik dilengkapi berbagai alat proteksi dan pemutus arus.
6.2 UNIT
PENGELOLAAN LIMBAH
Limbah cair dari seluruh proses
produksi yang tidak bisa di pergunakan kembali akan diproses di tiga unit
pengelolaan limbah yang menggunakan sistem pengelolaan biologis. Masing-masing
unit pengelolaan limbah mempunyai kapasitas sebesar EN-2 = 80000 m3/hari, EN-8
= 50000 m3/hari. Dan EN-9 = 80000 m3/hari.
Fungsi dari bagian
pengelolaan limbah adalah menurunkan total suspended solid (TSS), BOD, COD, dan
pH. Adapun
tahap-tahap pengelolaan air limbah adalah
1. Penyaringan
2. Pengelolaan secara
fisika dengan primary clarifier
3. Pengelolaan seara
biologi dengan sistem aerated lagoon
4. Pengelolaan lumpur
Air limbah unit
peroduksi pulp mengalir langsung ke unit pengelolaan limbah. Air yang masuk
tersebut langsung disaring di bar screen untuk menyaring kotoran-kotoran besar
seperti sampah. Air hasil penyaringan tersebut dialirkan ke dalam tengki
ekualisasi didalam tangki ekualisasi kecepatan aliran distabilkan. Kestabilan
aliran ini berfungsi agar pengelolaan airlimbah tidak terganggu oleh lonjakan
aliran effluent yang berfluktuasi secara tiba-tiba.
Air dari
ekualisasi,akan di alirkan ke dalam tanki pembagi aliran (Diversion tank). Pada
diversion tank aliran dibagi secara merata kedalam tiga buah primary clarifier.
Didalam clarifier padatan-padatan tersuspensi dari air limbah akan akan
mengendap. Dan air yang sudah dipisahkan dari sedimennya dialirkan ke overflow.
Padatan endapan
dikumpulkan ditengah yang berbentuk kerucut dengan menggunakan pengeruk. Dan
kemudian dipompakan kedalam thickneker untuk dikentalkan. Setelah sludge
mengental, sludge tersebut akan dialirkan ke belt press sehingga sludge
benar-benar kering dan padat.
Air limbah yang sudah
dipisahkan secara overflow kemudian akan dialirkan ke buffer tank. Didalam
buffer tank ini pH akan di ukur dan di atur menjadi netral dengan penambahan
larutan kimia asam dan basa. Air limbah yang sudah di netralkan akan di
pompakan ke cooling tower atau aurated
lagoon untuk didinginkan sehingga temperatur akan menjadi 38oC.
Tujuannya adalah agar bakteri yang digunakan dapat hidup. Bakteri-bakteri
tersebut nantinya akan digunakan untuk
menguraikan zat - zat organik yang terdapat didalam air limbah.
Aurated lagoon merupakan
sebuah kolam empat persegi panjang yang besar dengan beberapa mekanikal surface
aerator. Aerator ini akan mencampur atau mamasukkan udara ke dalam limbah cair.
Sebagai upaya untuk mempertahankan bakteri, ditambahkan nutrisi seperti urea
dan fosfat yang diperlukan bagi kehidupan bakteri. Setelah 17 - 19 jam di
aerated lagoon, limbah akan dialirkan ke secondary clarifier.
Secondary claryfier akan
memisahkan lumpur-lumpur flok hasil
pengolahan biologis dengan cairan limbah yang bersih. Lumpur di kirim ke sludge
tickener sedangkan cairannya akan dikeluarkan ke sungai Siak.
Lumpur tersebut
dipekatkan. Dan cairan sisa perasannya akan dipompakan ke Equalizing Tank. Sedangkan endapan lumpur pekat akan di alirkan ke Sludge Tank. Lumpur dari Sludge Tank
akan dipompakan ke belt press untuk diperas kembali. Air perasannya akan
dialirkan ke equalizing tank seperti dijelaskan sebelumnya. Dan hasil sludge
akhirnya akan ditampung sebagai pupuk. Perbandingan air limbah sebelum dan
sesudah diolah adalah sebagai berikut
Tabel 5.1
Perbandingan air limbah sebelum diolah dengan syarat mutu air limbah
No
|
Parameter
|
Limbah sebelum di olah
|
Limbah setelah diolah
|
1
|
Ph
|
5-7
|
6-9
|
2
|
Temperatur
|
45 - 50oC
|
38 oC
|
3
|
TSS
|
850 mg/L
|
< 400 mg/L
|
4
|
COD
|
1400 mg/L
|
< 300 mg/L
|
5
|
BOD
|
460 mg/L
|
< 150 mg/L
|
6
|
Total Alkali
|
≥ 50 g/L
|
≤ 0,5 mg/L
|
(Sumber : Laboratorium
Seksi Enviromental PT IKPP Perawang dan keputusan menteri kependudukan dan
lingkungan hidup tahun 1998 tentang syarat mutu air limbah)
BAB VII
PENUTUP
Pelaksanaan Praktek Kerja Lapang (PKL) di PT Indah
Kiat Pulp and Paper, Tbk Perawang dilaksanakan selama satu bulan, mulai tanggal
26 Juli 2012 sampai dengan 24 Agustus 2012. PKL dimaksudkan untuk
mengaplikasikan ilmu pengetahuan yang telah diperoleh di kampus untuk
dibandingkan serta diterapkan pada dunia industri terkini. PKL dilaksanakan di
Pulp Making - 8. Pada prakteknya terdapat dua kegiatan utama yaitu pengenalan
proses produksi pulp dan kertas di PT IKPP, Tbk Perawang serta merencanakan
tugas khusus. Pada proses pengenalan
produksi pulp dan kertas, penulis menggunakan tiga pendekatan yaitu observasi
langsung, wawancara, dan studi literatur. sedangkan tugas khusus dilakukan tiga
pendekatan, yaitu study data time series perusahaan, study literatur, dan wawancara dengan pembimbing PKL. Tugas Khusus
dimaksudkan untuk memperkenalkan mahasiswa terhadap permasalahan-permasalahan
di industri agar dapat menyelesaikannya secara ilmiah dan praktis. Dengan
demikian pada kesempatan PKL kali ini, penyusun memilih tugas khusus untuk
menganalisis High Kappa Cooking sebagai Upaya Mill Efisiensi Pemasakan di Seksi
Pulp Making - 8 PT Indah Kiat Pulp and
Paper, Tbk Perawang-Riau.
Pada kegiatan observasi lapang serta wawancara
yang telah penyusun lakukan, dapat diketahui bahwa sistem produksi dan
manajemen PT IKPP, Tbk Perawang sudah tertata dengan baik. Namun masih terdapat
kesenjangan antara gaji karyawan dengan pendapatan perusahaan. Sehingga
cendrung muncul rasa kekecewaan pada setiap karyawan. Pada tugas khusus, penyusun
dapat mengetahui hubungan yang terjadi antara bilangan kappa dengan produksi,
viskositas, dan aktif klorin. Dan juga faktor-faktor yang mempengaruhi hal
tersebut.
PKL yang penyusun lakukan berjalan dengan lancar.
Karyawan dan manajement perusahaan terutama seksi PM 8 menyambut kegiatan PKL
ini dengan baik. Banyak ilmu dan pengalaman yang penyusun dapatkan selama PKL
dan bulan Ramadhan ini. Selain itu terdapat keanekaragaman kebudayaan suku dan
adat di PT IKPP yang harus disyukuri. Penyusun berharap ilmu dan pengalaman
dari PKL ini dapat dikembangkan dan diimplementasikan, sehingga akan
menghasilkan generasi-generasi emas pembangunan di Indonesia.
DAFTAR PUSTAKA
Envirmental Section.
1994. System Informasi. PT
IKPP Perawang Riau
Feng Z dan Alen R. 2000. Soda-AQ
pulping of reed canary grass. Industrial Crops and Products 14 (2001) 31–39.
Smook GA. 1994. Handbook for
Pulp and Paper Technologists Seccond Edition. Vencouver: Angus Wilde
publication
Sugiarto H, Aurora BS, Pratama S. 2009.
Laporan Praktek Kerja Lapang PT IKPP, Tbk Perawang, Riau. Akademi Teknologi Pulp dan Kertas Bandung.
Yuanita H. Aziz MS. Ganda DP. 2012. Laporan
Praktek Kerja Lapang PT IKPP, Tbk Perawang, Riau. Jurusan Teknik Kimia.
Universitas Riau.
DAFTAR LAMPIRAN
3 komentar:
saya agree.
mahasiswa usu 2010.
oy, kmrn abg PKL ke Indah Kiat.
boleh minta contoh proposalnya bg???
alnya perusahaannya minta proposal...
saya tau abg ke Indah Kiat karena ada laporan abg di blog abg...
Terima kasih ya bg
Nice Post.
Terima kasih informasinya gan.
PT. Gowima Bangun Sejahtera
Perusahaan Water Treatment & Chemical
KABAR BAIK!!!
Nama saya Lady Mia, saya ingin menggunakan media ini untuk mengingatkan semua pencari pinjaman agar sangat berhati-hati, karena ada penipuan di mana-mana, mereka akan mengirim dokumen perjanjian palsu kepada Anda dan mereka akan mengatakan tidak ada pembayaran di muka, tetapi mereka adalah penipu , karena mereka kemudian akan meminta pembayaran biaya lisensi dan biaya transfer, jadi berhati-hatilah terhadap Perusahaan Pinjaman yang curang itu.
Perusahaan pinjaman yang nyata dan sah, tidak akan menuntut pembayaran konstan dan mereka tidak akan menunda pemrosesan transfer pinjaman, jadi harap bijak.
Beberapa bulan yang lalu saya tegang secara finansial dan putus asa, saya telah ditipu oleh beberapa pemberi pinjaman online, saya hampir kehilangan harapan sampai Tuhan menggunakan teman saya yang merujuk saya ke pemberi pinjaman yang sangat andal bernama Ms. Cynthia, yang meminjamkan saya pinjaman tanpa jaminan sebesar Rp800,000,000 (800 juta) dalam waktu kurang dari 24 jam tanpa konstan pembayaran atau tekanan dan tingkat bunga hanya 2%.
Saya sangat terkejut ketika saya memeriksa saldo rekening bank saya dan menemukan bahwa jumlah yang saya terapkan dikirim langsung ke rekening bank saya tanpa penundaan.
Karena saya berjanji bahwa saya akan membagikan kabar baik jika dia membantu saya dengan pinjaman, sehingga orang bisa mendapatkan pinjaman dengan mudah tanpa stres atau penipuan
Jadi, jika Anda memerlukan pinjaman apa pun, silakan hubungi dia melalui email nyata: cynthiajohnsonloancompany@gmail.com dan atas karunia Allah, ia tidak akan pernah mengecewakan Anda dalam mendapatkan pinjaman jika Anda mematuhi perintahnya.
Anda juga dapat menghubungi saya di email saya: ladymia383@gmail.com dan Sety yang memperkenalkan dan memberi tahu saya tentang Ibu Cynthia, ini emailnya: arissetymin@gmail.com
Yang akan saya lakukan adalah mencoba untuk memenuhi pembayaran cicilan pinjaman saya yang akan saya kirim langsung ke rekening perusahaan setiap bulan.
Sepatah kata cukup untuk orang bijak.
Posting Komentar