Penayangan bulan lalu

Senin, 01 Oktober 2012

LAPORAN PRAKTIK LAPANG





LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG


PROSES PEMBUATAN PULP DI PULP MAKING (PM) - 8 DAN KERTAS
DI PT INDAH KIAT PULP AND PAPER, TBK
PERAWANG - RIAU













Dibuat oleh :
ACHMAD FAUZIE
E24080050









DEPARTEMEN HASIL HUTAN
FAKULTAS KEHUTANAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
2012



BAB I
PENDAHULUAN

1.1     Latar Belakang
Perkembangan industri pulp dan kertas dunia mengalami perkembangan yang signifikan dalam bidang teknologi dan sumberdaya. Perkembangan tersebut merupakan tantangan bagi negara-negara berkembang seperti Indonesia, hal ini karena Indonesia memiliki bahan baku yang sangat berlimpah. Perkembangan industri pulp dan kertas tersebut dapat dilihat juga dari perkembangan konsumsi pulp dan kertas yang terus meningkat.
Peningkatan konsumsi pulp dan kertas dunia umumya dan Indonesia khususnya merupakan bukti nyata pentingnya pulp dan kertas dalam kehidupan. Namun patut di sayangkan, Perkembangan industri pulp dan kertas tersebut kurang diimbangi dengan perkembangan sumber daya manusia, teknologi, dan bahan baku yang berkelanjutan. Oleh karena itu perkembangan industri pulp dan kertas tersebut memerlukan berbagai dukungan dari berbagai pemangku kebijakan, salah satunya adalah institusi pendidikan berupa perguruan tinggi.
Institusi Pendidikan khususnya Institut Pertanian Bogor (IPB) berperan besar dalam mengembangkan dan menyediakan sumberdaya manusia dan perkembangan teknologi yang maju. Maka dari itu aplikasi keilmuan dan pengetahuan yang di dapatkan dalam masa perkuliahan akademik harus diselaraskan dengan ilmu teknologi dan penelitian yang berkembang saat ini. Hal ini berguna untuk menghasilkan lulusan yang menguasai ilmu dan teknologi kekinian yang handal dan dapat mengaplikasikannya dalam dunia nyata. Dengan demikian diperlukanlah program Praktek Kerja Lapang (PKL) bagi mahasiswa sebagai salah satu syarat kelulusannya.
Secara umum pelaksanaan Praktek Kerja Lapang ini bertujuan untuk meningkatkan pemahaman, wawasan, keterampilan, dan sebagai ajang pelatihan dalam mengaplikasikan apa yang sudah diperoleh mahasiswa pada bangku kuliah, serta sebagai sarana dalam menggali informasi tentang perkembangan teknologi industri hasil hutan. Selain itu, Praktek Kerja Lapang ini bertujuan memperdalam kepekaan mahasiswa terhadap masalah kehutanan dan dapat menganalisa serta mencari solusi alternatif terhadap masalah-masalah industri kehutanan Indonesia khususnya industri pulp dan kertas.

1.2     Tujuan Praktek Kerja Lapang
Tujuan dilaksanakannya kegiatan Praktek Kerja Lapang (PKL) di PT Indah Kiat Pulp and Paper, Tbk Perawang adalah :
1.    Mengetahui keadaan umum PT Indah Kiat Pulp and Paper, Tbk Perawang sebagai salah satu industri penghasil pulp dan kertas di Indonesia.
2.    Mengetahui dan memahami proses produksi yang digunakan untuk memproduksi pulp dan kertas pada PT Indah Kiat Pulp and Paper, Tbk Perawang
3.    Menerapkan ilmu pengetahuan yang telah didapatkan dengan memberikan kontribusi pengetahuan pada PT Indah Kiat Pulp and Paper, Tbk Perawang, secara jelas dan konsisten dengan komitmen yang tinggi.
4.    Mendapatkan pengalaman kerja sebelum memasuki dunia kerja, serta memperoleh surat keterangan kerja (referensi) dari PT Indah Kiat Pulp and Paper, Tbk Perawang

1.3     Profil Singkat PT Indah Kiat Pulp and Paper Tbk
          PT Indah Kiat Pulp and Paper Tbk adalah perusahaan yang bergerak pada industri pulp dan paper secara terpadu. Pada tanggal 24 Mei 1984 ditetapkan sebagai hari ulang tahun perusahaan PT IKPP Perawang yang sekaligus diresmikan oleh Presiden RI Bapak Soeharto. PT IKPP sempat beralih kepemimpinan dari bapak Soetopo ke anaknya yang bernama bapak Boediono Jananto, sebelum akhirnya pada tahun 1985 PT IKPP di akuisisi oleh Sinar Mas Group (APP).
   Setelah bergabung di APP. PT IKPP berkembang dengan pesat. PT IKPP Perawang ini menggunakan bahan baku yang berasal dari Accasia mangium, Accacia crassicarpa, dan Eucaliptus urophylia. Untuk bahan baku tambahan lainnya digunakan kayu-kayu hardwood campuran atau Mix Tropical Hardwood (MTH). Pada tahun 1983 dengan dua buah mesin pulp, PT IKPP telah berproduksi pulp  300 ADT/hari. Pada tahun 1988 dimulai pembangunan fase I dengan mesin kertas dari Italia. Tahun 1989 dilakukan pembangunan pabrik pulp fase II, pada tahun 1992 dimulai pembangunan pabrik Pulp fase III dengan beroprasinya Pulp Making 8. Pada tahun 1995 PT IKPP mendapat kepercayaan memegang ISO 9002 mengenai manajemen mutu selama 3 tahun. Dan pada tahun 1997 PT IKPP kembali mendapat kepercayaan ISO 14.001 tentang sistem lingkungan. Dan kini pada tahun 2012 PT IKPP mempunyai kapasitas terpasang 6700 ADT/hari. 
1.4     Ruang Lingkup Praktek Kerja Lapang
Praktek Kerja Lapang ini di lakukan di PT Indah Kiat Pulp and Paper Tbk Perawang Riau. Waktu pelaksanaan sekitar satu bulan pada tanggal 26 Juli 2012 – 24 Agustus 2012. Lokasi khusus praktek kerja di PT IKPP Perawang yaitu
1.    Pulp Making - 8 dengan kapasitas produksi terpasang 2200 ton/hari
2.    Digital Control System Pulp Making – 8
3.    Meeting Room Pulp Making - 8
4.    Mini Lab Pulp Making - 8
5.    laboratorium 1300 Quality Pulp Analisis
6.    Wood Preparation (WP - 8)
7.    Pulp Machine (MC – 8)























BAB II
METODE KEGIATAN

2.1     Waktu dan Tempat Praktek
          Praktek Kerja Lapang (PKL) ini dilaksanakan pada tanggal 26 Juli 2012 sampai dengan 24 Agustus 2012
Penentuan lokasi PKL dilakuakan dengan persetujuan Komisi Pendidikan dan Komisi Praktek Kerja Lapang Departemen Hasil Hutan. Adapun PKL ini dilaksanakan di
Nama Perusahaan         : PT Indah Kiat Pulp and Paper Tbk
Alamat Perusahaan       : Jalan Raya Minas - Perawang KM 26, Kecamatan Tualang, Kabupaten Siak 28772, Riau - Indonesia
                                        Telp : (62-761) 91088
                                        Fax  : (62-761) 91373

2.2     Metode PKL
a)             Pemberian materi yang berkaitan dengan PKL dan perusahaan.
Mahasiswa melakukan pengamatan langsung di lapangan dan turut serta secara langsung dalam melakukan kegiatan kerja di perusahaan.
b)             Wawancara dan diskusi
Mahasiswa melakukan pengumpulan informasi yang menyangkut seluruh bahan baku dan proses produksi pada perusahaan.
c)       Pengambilan Data
      Berupa  pengumpulan data tertulis pada saat praktek mengenai hal-hal yang berhubungan dengan bahan baku dan proses produksi pada PT Indah Kiat Pulp and Paper, Tbk
d)      Data Sekunder
Kegiatan  ini berupa pengumpulan data tertulis yang berhubungan dengan bahan baku dan proses produksi pada saat praktek.
e)       Studi Pustaka
Mencari referensi dan literatur yang berkaitan dengan kegiatan yang dilakukan, baik berasal dari studi pustaka maupun data dan informasi yang diperoleh dari industri.

BAB III
KEADAAN INDUSTRI SECARA UMUM

3.1     Sejarah dan Perkembangan Perusahaan
PT Indah Kiat Pulp and Paper (PT IKPP) adalah perusahaan yang bergerak di industri pulp dan kertas terpadu. PT IKPP didirikan oleh Bapak Soetopo Janarto. Bapak Soetopo Janarto lahir di Pematang Siantar, Sumatra Utara pada tanggal 1 Juni 1934. Pada tahun 1975 Bapak Soetopo melakukan kerjasama dengan perusahaan asal Taiwan untuk mengambangkan perusahaannya. Sehingga berkembang pesat dibeberapa daerah antara lain, pabrik kertas serpong, tanggerang, jawa timur, jambi dan daerah lainnya.
Pada tanggal 11 September 1976, Presiden RI memberikan surat izin rokemendasi pendirian pabrik pulp dan kertas yang berstatus Penanaman Modal Asing (PMA). Setelah berselang 12 hari, tanggal 23 September 1976, Menteri Perindustrian memberikan sirat izin pendirian pabrik pulp dan kertas. Pada tanggal 17 Desember dihadapan notaris Bapak Ridwan Soesilo, SH dibuat akta pendirian perusahaan dengan nama PT Indah Kiat Pulp and Paper corp. Nama indah kiat mengandung arti cara-cara (kiat) yang jujur. Indah merupakan nama yang di ambil dari istri beliau yaitu Indah Berliani Soetopo.
Pada tahun 1977 perencanaan studi kelayakan dilanjutkan untuk menentukan proses, teknologi, dan kapasitas produksi. Beberapa vendor peralatan teknologi rujukan bersumber dari negara-negara eropa salah satunya Finlandia dan Swedia, dikenal dengan Metso, Khamyr dan lainnya. Setelah itu dilakukan pembangunan pabrik kertas budaya (Wood free printing and writing paper) fase I dengan memasang dua unit mesin kertas yang masing masing berkapasitas 50 ton/hari. Pabrik tersebut berlokasi di tepi sungai Cisadane.
Pada tahun 1980, setelah dilakuakan survei ke lokasi lokasi yang berpotensi menyediakan bahan baku utama untuk memproduksi pulp dan kertas, serta dengan mempertimbangkan data studi kelayakan lokasi pada tahun 1975. Maka studi lanjutan dilakuakan di Jalan Raya Minas KM 26, Desa Pinang Sebatang Perawang, Kecamatan Tualang, Kabupaten Siak Sri Indrapura Riau.
Riau dipilih sebagai lokasi pabrik dengan merpertimbangankan bahan baku dan cukup dekat dengan sungai Siak sebagai sungai terdalam di Indonesia. Sungai tersebut sangat tepat untuk pelabuhan guna memperlancar transportasi. Selain itu harga tanah pada daerah tersebut masih cukup murah dan proyeksi perkembangannya sangat menjajikan. Diantaranya adalah dekat dengan daerah pemasaran yaitu Singapura dan Malaysia, lokasi darat dan laut cukup fleksibel, dekat dengan lokasi pabrik PT Caltex Pasifik Indonesia atau sekarang dikenal dengan PT Chevron dan dekat dengan ibukota propinsi Riau, Pekanbaru.
Seiring perkembangannya pabrik kertas Tanggerang menambah satu unit mesin lagi pada tahun 1982, sehingga kapasitas produksi menjadi 150 ton/hari. Disisi lain di Riau sedang dilaksanakan land clearing dan dibangun dermaga khusus untuk melayani kapal kapal besar serta pada tahun yang sama dipesan dua buah unit mesin pulp dari Taiwan.
Pada tahun 1983 dibangunlah pondasi pabrik dan dipasang dua unit mesin pulp, namun sebelum pabrik beroprasi, Bapak Soetopo meninggal dunia dan kepemimpinan pabrik beralih kepada putra beliau Boediano Jananto. Pada tanggal 24 Mei 1984 ditetapkan sebagai hari ulang tahun perusahaan PT IKPP Perawang yang sekaligus diresmikan oleh Presiden RI Bapak Soeharto. Dan pada hari itu juga dilakukan percobaan produksi mesin pulp berkapasitas 300 ADT/hari. PT Indah Kiat Pulp and Paper merupakan pabrik pulp sulfat atau dikenal dengan proses kraft yang berbahan baku kayu pertama di Indonesia. Pada tahun yang sama dibangun Hutan Tanaman Indonesia (HTI) seluas 300.000 Ha yang bekerjasama dengan PT Arara Abadi. Jenis kayu yang ditanam antara lain Accasia mangium, Accacia crassicarpa, dan Eucaliptus urophylia. Untuk bahan baku tambahan lainnya digunakan kayu-kayu hardwood campuran atau Mix Tropical Hardwood (MTH).
Gambar  2.1. Ceo APP
Pada tahun 1985 harga pulp dan kertas menurun sehingga perusahaan rugi besar, maka dari itu PT IKPP mengundang PT  Satri Perkasa Agung milik Sinar Mas Group untuk bergabung. Setelah itu presiden direktur dipegang oleh Bapak Teguh Ganda Wijaya (Oei Tjie Goan). Dibawah bendera Sinar Mas Group (APP), PT IKPP berkembang pesat. Pada April 1987 pabrik kertas Tanggerang menambah kapasitas menjadi 250 ton/hari. Pada tahun 1988 PT IKPP Perawang memulai pembangunan fase I dengan mesin kertas budaya (Wood free printing and writing paper) dari Italia. Pada tanggal 14 Desember 1989 pabrik kertas perawang memproduksi komersial dengan kapasitas 200 ton/hari. Adanya pabrik kertas ini menjadikan PT IKPP sebagai pabrik pulp dan kertas terpadu. Pada tahun 1989 ini juga dilakukan pembangunan pabrik pulp fase II.
Pada tahun 1991 PT IKPP menjalankan pabrik kertas II yang berproduksi komersial dengan kapasitas 575 ton/hari. Dengan total produksi 725 ton/hari PT IKPP merupakan pabrik kertas terbesar dan tercanggih di kawasan Asia Tenggara. Pada tahun ini juga PT IKPP membeli pabrik kertas Sinar Dunia Makmur yang berada di Serang pada lokasi KM 76 Jl. Raya Serang Desa Kragilan Kecamatan Sentul Kabupaten Serang Jawa Barat dengan kapasitas produksi 900 ton/hari.
Pada tahun 1992 dilakukan persiapan dan pembangunan pabrik pulp fase III yang dimulai dan diuji coba pada akhir tahun 1993. Pabrik pulp fase III (Pabrik Pulp Making 8) berproduksi komersial dengan kapasitas 1300 adt/hari. Pada tahun 1994 pabrik pulp making I dan Pulp Making II digabungkan dan dimodifikasi menjadi kapasitas 1200 adt/hari sehingga kapasitas total produksi menjadi 2500 adt/hari.
Pada tahun 1995 dilakukan pembangunan fase IV pabrik pulp. Pada tanggal 16 November 1995, PT IKPP dipercaya memegang sertifikat ISO 9002 mengenai manajemen mutu yang berlaku selama 3 tahun. Pada bulan Desember 1996 pabrik pulp fase V (Pulp Making 9) berproduksi komersial dengan kapasitas 1600 adt/hari sehingga kapasitas total menjadi 4100 adt/hari
Pada bulan November 1997 PT IKPP kembali memperoleh sertifikat ISO 14.001 mengenai sistem lingkungan, maka tanggal 25 Juni 1998 ditetapkan kewajiban memakai helm jika memasuki pabrik. Pada tanggal 11 september 1998 PT IKPP dipercaya memperoleh sertifikat Sistem Menajemen Kesehatan dan keselamatan kerja (SMK3) dari PT Sucipindo. Pada bulan ini juga pabrik kertas fase III (Pabrik kertas 9) beroperasi dengan kapasitas 1600 ton/hari. Dengan demikian kapasitas produksi total pulp 4500 adt/hari dan kertas 2125 ton/hari.
Pada tahun 2006 – 2007 Pulp making 9 memodifikasi proses chip feeding dengan menambah IMPBIN sehingga kapasitas produksi bertambah menjadi 3500 ADT/hari. Ditambah produksi dari Pulp making 8 pada tahun 2012 sekitar 2000 ADT/hari, pulp making 1A sekitar 650 ADT/hari dan pulp making 2 sekitar 550 ADT/hari. Maka kapasitas produksi pulp total PT IKPP terpasang saat ini sekitar 6700 adt/hari, 201.000 adt/bulan, dan 2.412.000 adt/tahun.



3.2     Visi dan Misi Perusahaan
Visi dari PT Indah Kiat Pulp and Paper adalah menjadi perusahaan pulp dan kertas yang berstandar internasional dengan kualitas kertas yang sangat baik dan bisa bersaing dengan perusahaan kertas lainnya baik dari tingkat domestik maupun internasional.
Sedangkan misi dari PT IKPP adalah bekerjasama dengan integritas dan komitmen kepada pelanggan, karyawan dan para pemegang saham dalam waktu yang bersamaan dan menetapkan perhatian kepada pengawasan terhadap kualitas yang performa dan prima dari produk kertas PT IKPP

3.3     Lokasi PT Indah Kiat Pulp and Paper, Tbk
PT IKPP mempunyai dua lokasi utama yaitu lokasi kantor dan lokasi pabrik. Lokasi kantor terletak di Jalan Teuku Umar No 51 Pekanbaru, sedangkan lokasi pabrik berada di Jalan Raya Minas Perawang Km 26 Desa Perawang Kecamatan Tualang Kabupaten Siak Sri Indrapura, Riau. Kota kecil bernama Tualang Perawang lebih dikenal dengan Perawang dengan jumlah penduduk sekitar 102.30 6 jiwa merupakan kota industri di pingggir sungai siak.
Kota perawang terletak antara 0o32’- 0o51’ Lintang Utara dan 101o28’ – 101o52’ Bujur Timur. Ketinggian dari pernukaan laut antara 0,5-5 meter dengan suhu udara sekitar 22oC sampai 33oC. Wilayah Perawang seperti halnya wilayah Siak pada umumnya terdiri dari dataran rendah dan stuktur tanah yang cendrung podsolik merah kuning dari batuan dan aluvial endapan serta tanah organosol yang gley humus  dalam bentuk tanah rawa-rawa atau tanah bawah (gambut). Bentuk wilayahnya lebih kurang 75% datar sampai berombak dan 25% berombak sampai berbukit.
Wilayah lain yang berbatasan dengan kota Perawang antara lain
1.      Sebelah utara          : Kecamatan Mandau, Minas
2.      Sebelah selatan       : Kecamatan Kerinci Kanan, Pekanbaru
3.      Sebelah barat          : Kecamatan minas
4.      Sebelah timur          : Kecamatan Sei, Mandau, Kecamatan Koto Gasip
PT IKPP merupakan sektor industri yang menjadi motor penggerak perekonomian dominan di Perawang dan juga sektor andalan bagi Kabupaten Siak. Sehingga pantas disebut daerah industri.


3.4     Struktrur Organisasi Perusahaan
3.4.1 Struktur APP
ENV Affair
Aida Greebbury
APP Paper Deputy Ceo
Yudi Setiawan Lin
Stratg Bus Dev Suresh Kilam
General Affair
Saudin Tjiawi
Chemical Bu
ATL
Raymon Liu
Local Market
Djohan Gun
Corp IT
Anton Mailoa
SSPID
Buyung Wahab
Corp Market
Jack cuo
Tekno Center
AK Agarwal
Logistk raymon liu
Sharks Kurnidi Tan
Fiber Proc Robin Mailoa
Publik Affair
Didi Harsa
Tissue
Bu Riko S handoko
Cons Good Deputy Ceo
APP Deputy Ceo
Robin Mailoa
FAD
Hendra JK
Corp HR
Clif Ricardy

INT Audit and Control
Frenky Loa
APP Chairman
Teguh G.Wijaya
GMS
Eric Oei
Corp Dev
Linda Wijaya
Corp Legal Affair
Ferry Djongiyanto
Chairman Secretariat
Corp Com & Pub Rel
Gandhi Soeherman


















                                  Gambar 2.2 Struktur Perusahaan APP

Presiden Diirektur
Production
division

Power
division

Chemical division

RBP
division

Enginer
division

Quality
ansurance

administ
division
Vice presiden
3.4.2 Struktur PT IKPP





                       Gambar 2.3 Struktur Perusahaan PT IKPP Perawang
PT IKPP Perwang memiliki tujuh divisi utama. Setiap divisi mempunyai departemen-departemen diwawahnya. Struktur lebih lengkap dapat dilihat di lampiran.
3.5     Tenaga Kerja
Rekruitment tenaga kerja dilakukan oleh PT IKPP untuk memenuhi  kebutuhan tenaga kerja yang tepat dan sesuai. Tenaga kerja ini di bedakan menjadi dua golongan yaitu karyawan tetap dan mitra kerja.
3.5.1  Karyawan tetap
Karyawan ini menerima gaji tiap bulan sesuai pengaturan gaji dari perusahan dan menerima tunjangan serta premi. Karyawan tetap di bagi dua yaitu karyawan shift dan karyawan nonshift. Karyawan tetap juga dibagi menjadi karyawan lokal dan karyawan asing. Jumlah total karyawan PT IKPP adalah kurang lebih 10.000 jiwa belum termasuk mitra kerja.
Karyawan tetap mempunyai batas umur maksimal 55 tahun. Setelah itu karyawan pensiun dan mendapat pesangon dari perusahaan. Untuk karyawan asing batas umur tidak terlalu diperhatikan. Dalam hal salary karyawan asing digaji dengan mata uang dolar Amerika Serikat. Di PT IKPP karyawan asing cendrung berasal dari negara Taiwan, Malaysia, India, dan China.
3.5.2 Mitra kerja
Mitra kerja merupakan subkontraktor yang bekerjasama dengan PT IKPP.
Dalam sistem rekruitment dilaksanakan seleksi, baik itu seleksi tes dan wawancara. Selanjutnya adalah proses penempatan pada jabatan yang baru dan atau berbeda. Dalam lingkungan PT IKPP telah berdiri tiga sarikat kerja (SP) yang berfungsi menyerap aspirasi karyawan. SP yang terkenal antara lain SP IKPP, SP IKPP Raya, dan SP IKPP Kahutindo.
Berdasarkan level jabatan, PT IKPP memiliki 16 level jabatan antara lain sebagai berikut.
Tabel 2.1  Level Karyawan PT IKPP Perawang
Level
Nama Jabatan
1
Operator
2
Karyawan Terampil
3
Karyawan terampil khusus
4
Wakil kepala Regu
5
Kepala regu
6
Wakil kepala shift
7
Kepala shift
8
Wakil kepala seksi
9
Kepala seksi
10
Wakil kepala departemen
11
Kepala departemen
12
Wakil derektur
13
Direktur
14
Senior direktur
15
Wakil presiden direktur
16
Presiden direktur

3.6     Waktu Kerja dan Sistem Control Kerja Karyawan
Karyawan tetap non shift dan mitra kerja memiliki hari kerja mulai dari hari senin sampai jumat, hari sabtu dan minggu libur. Waktu kerja 8 jam dimulai dari jam 7 pagi sampai jam 17.00, dengan istirahat mulai dari jam 11.00 sampai jam 13.00. Khusus untuk hari jumat istirahat dimulai dari jam 11.30 sampai jam 13.30.
Karyawan tetap shift memiliki 4 waktu shift yaitu
1.                      Jam 23.00 – 7.00
2.                      Jam 7.00 – 15.00
3.                      Jam 15.00 – 23.00
4.                      Off (Istirahat)
Untuk menjaga disiplin karyawan dan semangat karyawan PT IKPP menjalankan prisip reward and punishment. Reward diberikan dalam bentuk premi dan perlombaan inovasi antara departemen. Punishment diberikan atas pelanggaran-pelanggaran terkait dengan proses kerja dan pelanggaran lalu lintas di dalam pabrik. Pelanggaran proses kerja antara lain pelanggaran jika telat maupun meninggalkan lokasi kerja tampa izin, pelanggaran safety jika tidak memakap alat pengaman diri (Helm dan sepatu safety) dan pelanggaran terhadap kualitas kerja yang buruk. Disetiap lokasi strategis pabrik selalu di pasang kata-kata penyemangat karyawan dan peringatan keselamatan diri.
Pelanggaran dapat berupa denda langsung ditempat, pemotongan gaji sesuai pelanggaran yang dikenalakan, maupun surat peringatan. Sedangkan premi ditambahkan pada tanggal 30 setiap bulanya bedasarkan persen target kerja yang dicapai. Samua pelanggaran, sistem administrasi kehadiran, lembur kerja, dan lain-lainnya sudah terkomputerisasi secara berkala untuk menghindari terjadinya kecurangan dalam lingkungan kerja.

3.7     Fasilitas Karyawan
Karyawan tetap PT IKPP mempunyai fasilitas memadai dalam hal sandang, pangan, dan papan. Dalam hal sandang, karyawan PT IKPP mendapat dua buah baju dalam setahun, sepatu safety, dan masker anti ClO2. Untuk sepatu safety dan masker diberikan secara optional tergantung keperluan. Dalam hal pangan, karyawan indah kiat mendapat tunjangan susu, telur, dan beras setiap bulannya. Dalam hal papan, karyawan lajang mendapatkan tempat tinggal asrama karyawan atau mess. Fasilitas asrama antara lain, kamar, tempat tidur, bangku, meja, dan sebuah exhaust udara. Fasilitas di dalam asrama karyawan antara lain terdapat rumah ibadah, keamanan, dan kolam renang. Sedangkan untuk karyawan tetap senior yang sudah menikah diberikan tawaran KPR (Kredit Perumahan Rakyat) PT IKPP atau diberikan uang perumahan ditempat lain. PT IKPP mempunyai 2 buah unit KPR yaitu KPR 1 dan KPR 2. Setiap KPR memiliki fasilitas keamanan, ruang bermain, tempat olahraga, dan tempat ibadah. Setiap karyawan mempunyai asuransi kesehatan untuk dirinya dan keluarganya.
PT IKPP mempunyai kelembagaan ekonomi dan pendidikan untuk para karyawannya. Untuk lembaga ekonomi PT IKPP terdapat Koperasi karyawan dan  lembaga pendidikan terdapat Yayasan Persada Indah yang mengurusi SD, SMP, dan SMK.
























                                                  BAB IV
BAHAN BAKU

4.1     Bahan Baku Pembuatan Pulp
Bahan baku pembuatan pulp PT Indah Kiat Pulp and Paper bersumber dari bahan baku kayu. Jenis kayu yang digunakan adalah hardwood. Kayu softwood tidak digunakan, namun serat softwood di import dari luar negeri untuk keperluan tertentu. Kayu – kayu hardwood PT IKPP antara lain Acacia mangium, Accacia crassicarpa, Eucaliptus urophylia, dan Mix Tropical Hardwood (MTH).
Kayu Acacia mangiu, Accacia crassicarpa, dan Eucaliptus urophylia berasal dari Hutan Tanaman Indonesia (HTI) yang bekerja sama dengan PT Arara abadi. Sedangkan kayu MTH bersumber Hutan alam yang merupakan campuran jenis-jenis kayu hardwood. Kayu MTH didatangkan dari daerah Sumatra dan Kalimantan lewat jalur laut dan darat.
Kayu Akasia lebih berkualitas tinggi dibanding dengan kayu MTH. Kayu Akasia memiliki viscositas lebih tinggi dengan tingkatan kappa lebih tinggi pada waktu blow up pemasakan. Penampakan secara sifat kimia dapat diketahui acasia mempunyai serat yang panjang, kadar lignin yang relatif sedikit, zat ekstraktif sedikit, dan tipe cepat tumbuh (Fast Growing Species).
Pada Pabrik PT IKPP ketersedian MTH mulai menipis, oleh karena itu perusahaan menggalakkan HTI secara terus menerus untuk terus berkesianmbungan bahan baku. Khusus untuk pemasakan di Pulp Making 9 kayu yang digunakan sebagian besar adalah acasia dengan memakai prinsip kayu bernomor atau ecolabeling. Hal tersebut untuk memenuhi pesanan dari luar negeri khususnya pangsa pasar Eropa. Selain itu proses bleaching pada PM - 9 telah menggunakan prinsip ECF (Element Clorine Free). Sedangkan untuk Pulp Making 8, 1A dan 2 menggunakan MTH dan Acasia secara bergantian.
PT IKPP Perawang khususnya Pulp Making 8 cendrung menggunakan komposisi bahan baku kayu antara lain :
Tabel 3.1  Komposisi Bahan Baku Kayu PT IKPP Perawang Pulp Making 8
No
Jenis Kayu
Persentase (%)
1
Accacia crassicarpa
25 – 30
2
Accacia mangium
5
3
Eucaliptus urophylia
5
4
Mix Tropical Hardwood
66 – 70

Komposisi tersebut digunakan untuk bahan baku MTH dengan persentase yang lebih besar. Untuk periode tertentu kadang penggunaan Accasia lebih besar di banding dengan MTH. Proses perubahan komposisi bahan baku diatas harus diperhitungkan secara matang karena akan mempengaruhi hasil rendemen seperti jumlah kotoran, viscositas, dan lain-lain.
Komposisi kayu tersebut dihitung di bagian Quality Ansurance (QA) khususnya pada lab 1300 berdasarkan pendekatan surat-surat masuk kayu yang berasal dari bagian tata kelola kayu.  Tata usaha kayu adalah bagian PT IKPP untuk mengurusi surat-surat perkayuan yang masuk ke dalam wilayah pabrik. Dari Tata usaha kayu, log bisa di angkut ke log yard atau langsung ke departemen Wood Preparation (WP). Log yang disimpan di log yard memiliki masa berlaku 5 bulan, jika penyimpanan lebih dari 5 bulan maka dapat dikatakan kayu tersebut sudah lapuk.

4.2     Kandungan Kimia Pada Kayu
Berdasarkan kandungan kimia kayu softwood dan hardwood memiliki perbedaan dari komposisi lignin dan selulosa. Komposisi selulosa lebih tinggi pada kayu hardwood, dan kandungan lignin lebih tinggi pada kayu softwood. Namun kelebihan dari kayu softwood adalah sifat anatomi seratnya yang lebih panjang, serta jenis seratnya yang tunggal karena tersusun atas sel-sel trakeida. Kayu softwood cendrung memiliki daun jarum oleh karena itu sering juga disebut kayu daun jarum walaupun beberapa jenis seperti Agathis sp memiliki daun yang lebar. Begiitu juga hardwood cendrung memiliki daun yang lebar, maka disebut kayu daun lebar, namun dibeberapa spesies seperti Casuarina sp memiliki daun seperti jarum.
Kayu memiliki kandungan kimia yang tersusun oleh Berikut tabel komposisi kimia dari kayu hardwood dan softwood.
         Tabel 3.2 Komposisi Kimia Pada Kayu
No
Komposisis
Softwood (%)
Hardwood (%)
1
Selulosa
42±2
45±2
2
Hemiselulosa
27±2
30±5
3
Lignin
28±3
20±4
4
Ekstraktif
3±2
5±3
5
Abu
1
1
Pada kayu-kayu daerah temperate jenis kayu softwood di dominasi oleh kayu pine sedangkan kayu hardwood didominasi oleh kayu birch

         Tabel 3.3 Komposisi kayu tamprete
No
Komponen
Wood
Pine (%)
Birch (%)
1
Selulosa
38-40
40-41
2
Glukomanan
15-20
2-5
3
Xylan
7-10
25-30
4
Other Carbohidrat
0-5
0-4
5
Lignin
27-29
20-22
6
Ekstraktives
4-6
2-4



























BAB V
PROSES PRODUKSI PULP DAN KERTAS PT IKPP, Tbk PERAWANG

5.1     WOOD PREPARATION AND CHIP HANDLING
5.1.1 Proses log menjadi chip
Proses wood preparation dan chip handling di PT IKPP berada dalam kewenangan bagian WP (Wood Preparation). Bagian WP mempunyai tugas utama yaitu mensuplai kebutuhan chip ke digester untuk bahan baku pemasakan. Proses WP  di mulai dari penanganan kayu log di log yard sampai menjadi chip. Dan sari chip sampai siap dikirim ke digester.
Log kayu yang berasal dari logyard akan dibawa dengan truck pengangkut menuju log spliter. Log spliter berfungsi untuk membelah log yang berdiameter besar. Lalu log yang tidak besar akan langsung di bawa truck ke Log Receiving Conveyor (LRC). LRC berfungsi untuk meneruskan log ke  Drum Feed Conveyor (DFC).  Conveyor LRC didesain khusus untuk menerima kayu. DFC berfungsi sebagai feeding log menuju Drum Barker atau alat untuk mengelupaskan kulit kayu.  Drum barker bergerak dengan menggunakan roda gigi sebagai penggerak utama bersama motor dan roll bearing sebagai penopang drum. Selain motor Drum barker juga dibantu oleh ban sebagai penggerak utama. Untuk mengikis kulit kayu, drum barker menggunakan alat Easy Rotor Barker. Dibawah drum barker telah dipersiapkan saringan dan conveyor untuk membawa kulit dan kayu berdiameter kecil ke bark shredde. bark shredder berfungsi untuk menghancurkan kulit kayu yang nantinya akan diteruskan ke boiler.
Setelah log bebas dari kulit, log akan masuk ke Drum Discharge Conveyor untuk di alirkan ke Washing Roll Conveyor. Washing Roll Conveyor berfungsi untuk mencuci kayu dan memisahkan benda asing seperti batu, pasir, dan lain-lain. Setelah  log selesai di cuci, log masuk ke chiper feed untuk masuk ke mesin chiper. Di chiper log di cincang dan di ubah menjadi serpih (Chip). Setelah menjadi chip, chip akan ditampung di chip cyclo untuk masuk ke mesin screener. Screener berfungsi untuk memisahkan chip berdasarkan ukuran-ukuran yang ditentukan.
5.1.2 Klasifikasi Ukuran Chip
          PT IKPP memiliki klasifikasi chip yang diterima dan yang ditolak sebagai bahan baku pulping. Terdapat beberapa klasifikasi antara lain.
1.    Oversize, chip terlalu besar berukuran panjang lebih dari 45 mm dan ketebalan lebih dari 8 mm
2.    Overthick, chip terlalu tebal berukuran tebal lebih dari 8 mm
3.    Acceptance, chip yang sesuai standar yang di inginkan, berukuran panjang antara 7 – 45 mm dan ketebalan kurang dari 8 mm
4.    Pin, chip yang kecil berukuran antara 3 – 7 mm
5.    Fines, chip yang berukuran paling kecil yaitu kurang dari 3 mm
Pada chip screener terdapat beberapa ukuran saringan yaitu diameter lubang 45 mm, 35 mm, dan diameter 8 mm. chip yang terlalu besar akan di rechiping kembali agar didapat ukuran yang diinginkan. Sedangkan fines dan pin akan di bawa recovery boiler.
Ukuran chip yang diterima akan dibawa chip conveyor ke tempat penampungan chip yaitu chip yard. Pada tempat penampungan chip ditumpuk dengan proses fifo (First in first out). Proses keluar nya chip dari chip yard dipergunakan mesin Screw Reclaimer. Dari screw reclaimer, chip akan masuk ke proses screening kedua dengan bantuan conveyor penghubung. Fungsi dari screening kedua untuk memisahkan kembali berdasarkan ukuran yang telah ditentukan. Dari saringan kedua ini, chip akan dihubungkan langsung ke digester dengan bantuan chip conveyor. Chip yang tidak lulus saringan akan kembali menuju boiler seperti halnya proses sebelumnya. Gambaran skema Wood preparation dapat di lihat pada lampiran.

5.2     PULPING PROSESS
PT IKPP Perawang memiliki bagian yang khusus menangani pembuatan pulp setelah selesai dari bagian WP. Bagian tersebut adalah Pulp Making (PM). PM pada PT IKPP Perawang memiliki 4 mesin digester. Dua digester bertipe Batch digester dan 2 digester bertipe continous digester. Batch digester dimiliki pada PUM 1 dan continous digester terdapat pada PUM 2.
Sehingga di PT IKPP Perawang dikenal 4 seksi PM yaitu PM 1A, PM 2, PM 8, dan PM 9. PM 1A dan PM 2 bergabung dalam departemen yang sama yaitu PUM 1 dan PM 8 dan PM 9 bergabung dalam departemen yang sama yaitu PUM 2. Penggabungan divisi berguna untuk menyesuaikan target dan mempermudah manajemen pengelolaan. PT IKPP pada bagian PM memiliki keterangan-keterangan tanda pada setiap mesin, pompa, serta proses yang penting untuk diketahui. Pump atau pompa memiliki inisial U sedangkan mesin atau mashinery memiliki inisial M. Sedangkan proses, PM 8 membawahi bagian bagian antara lain :
1.      Feeding dan Cooking , berinisial 821
2.      Washing, berinisial 822
3.      Screening, berinisial 823
4.      MCO2, berinisial 824
5.      Bleaching, berinisial 825

5.2.1 Chip Feeding line
Pada proses pembuatan pulp di digester PM - 8, chip feeding line berinisial 821. Proses Chip Feeding Line merupakan langkah awal yang harus dilakukan pada pulping proses yaitu mengumpankan chip yang berasal dari WP ke digester.
Fungsi dari proses Chip Feeding line tersebut adalah
1.      Menampung chip dari conveyor WP
2.      Mengetahui dan mengatur jumlah produksi pulp dari jumlah rotasi harian pada (chip meter) 
3.      Membuang udara dan mengeluarkan air terikat yang berada di dalam serat kayu (Steaming vessel)
4.      Mencampur Chip dengan WL dan BL
5.      Pemanasan dan impregnasi awal chip
6.      Membawa chip dari tekanan atmosfer ke tekanan 12 bar menuju top separator atau puncak digester.

Proses tersebut merupakan gambaran feeding line pada PM - 8, sedangkan pada PM - 9 proses feeding line sudah dirubah teknologinya. Perubahan teknologi fedding line pada PM – 9 adalah mengganti komponen-komponen feeding line chip menjadi hanya satu alat yaitu IMPBIN. Adanya IMPBIN pada proses chip feeding menambah hasil produksi dari PM-9 dari 2500 ton/hari menjadi 4000 ton/hari dan dapat mengurangi pemakaian bahan baku kimia sehingga cost produksi berkurang. Pada PM – 8 IMPBIN belum berjalan namun peralatan sudah lengkap dan sampai laporan ini di susun IMBIN akan beroprasi pada bulan ke-9 atau ke-10.
Tahapan proses chip fedding line pada PM 8, peralatan beserta keterangannya sebagai berikut :
1.    Chip Bin
Chip yang bersumber dari bagian WP melalui conveyor chip akan masuk ke chip bin. Chip bin dapat dikatakan sebagai tempat penampungan, penyimpanan,  dan presteaming untuk pemanasan awal. Sistem pemanasan awal tersebut dapat dikatakan sebagai LPS (Low Pressure Steam) Flash Sistem. Bentuk chip bin seperti tabung dimana chip terlindungi dari lingkungan luar. Chip di dalam bin tidak mendapatkan tekanan khusus, sehingga hanya mengandalkan gaya grafitasi dari bumi. Oleh karena itu di dalam chip bin terdapat bin activator sebagai alat penggetar atau vibrator. Fungsi dari chip activator adalah untuk mempermudah turunnya chip ke proses feeding selanjutnya yaitu chip meter.
2.    Chip Meter
Chip meter berfungsi untuk mengatur laju umpan chip ke dalam digester. Chip meter juga dapat berfungsi mengatur laju produksi yang di inginkan. Fungsi tersebut berjalan dikarenakan adanya rotor yang berputar secara terus menerus yang berfungsi mengumpankannya ke dalam LP Feeder. Kecepatan putaran rotor pada Chip Meter selalu di kontrol dari ruang DCS (Digital Control System). Selain itu pada chip meter terdapat kamera untuk memantau keberadaan chip.
3.    Low Pressure Feeder (LPF)
LPF berfungsi menghubungkan chip dari chip meter ke steaming vessel. LPF berfungsi untuk menghalangi tekanan arah balik dari steaming vessel ke Chip Meter. Hal tersebut terjadi karena tekanan pada steaming vessel jauh lebih besar (± 1,2 Bar) dibanding dengan chip meter yang hanya mengandalkan gaya grafitasi. Perbedaan tekanan tersebut akan menyebabkan chip dari Chip Meter tidak akan dapat turun ke steaming vessel. Oleh karena itu LPF berfungsi sebagai katup isolasi sehingga chip dapat dengan mudah masuk ke Steaming vessel.
4.    Steaming Vessel
Steaming vessel bertekanan 1,2 bar berfungsi untuk menghilangkan uap dan air yang berada di dalam chip. Hilangnya uap dan air yang berada dalam chip akan mempermudah impregnasi bahan kimia dengan cara penetrasi dan difusi. Dengan steam rongga-rongga sel yang telah kosong tersebut akan mudah berikatan dengan white liquor pada Chip Chute.
5.    Chip Chute
Chip Chute adalah tempat pertama kali chip bereaksi awal dengan bahan kimia. Didalam Chip Chute chip dicampurkan dengan bahan kimia pemasak yaitu White Liquor (WL) dan Black Liquor (BL). Cairan WL pada Chip Chute bersumber dari tangki WL yang dialirkan ke dalam chip chute. Suhu pada saat pencampuran dapat mencapai hampir 100oC. Didalam chip chute terdapat tramp material separator yang berfungsi memisahkan kotoran dan benda asing yang ikut bersama chip. Setelah itu chip bersama WL dan BL akan dialirkan ke High Pressure Feeder
6.    High Pressure Feeder (HPF)
High Pressure Feeder sebagaimana LPF mempunyai tekanan yang lebih tinggi yaitu berfungsi menaikkan tekanan campuran menuju top separator atau bagian atas digester dengan ketinggian lebih dari 20 meter. Untuk mengumpankan chip, WL dan BL tersebut, HPF dibantu oleh pompa 821 U 004 sehingga menghasilkan tekanan sebesar ± 12 bar. Dengan perbedaan yang besar tersebut, chip bersama WL dan BL akan mudah masuk ke dalam Top Separator.
5.2.2 Spesifikasi Chip Masuk Digester
Kriteria chip yang masuk ke digester standart dan aktualnya dikontrol dari Digital Control System Room. Besar standarnya antara lain adalah
Tabel 4.1 Spesifikasi dan Parameter Chip Masuk Digester
No
Parameter
Standart
Actual
1
Accepts (%)
80
88
2
Moisture (%)
35-42
38
3
Pin (%)
7,5
4
4
Overthick (%)
10
11
5
Bark (%)
0,5
-
6
Oversize (%)
1,0
1
7
Dust (%)
1,5
1
8
Bulk density (Kg/m3)
190-215
199

5.2.3  Sekilas Mengenai Pemanasan Direct dan Indirect.
Pada proses pemasakan terdapat tiga tipe steam bertekanan yaitu
1.    LPS (Low Pressure Steam), LPS memiliki tekanan ± 2,5 bar, digunakan untuk proses feeding line, pemasakan, dan lain-lain
2.    MPS (Middle Pressure Steam), MPS memiliki tekanan ± 10 bar, digunakan untuk proses pemasakan, blaching, dan lain-lain
3.    HPS (High Pressure Steam), HPS memiliki tekanan lebih dari 10 bar. Sebagian besar digunakan untuk menggerakkan turbin, untuk menghasilkan energi listrik
Proses pemanasan direct adalah reaksi langsung antara panas uap bertekanan dengan chip, WL dan BL hal ini terjadi pada saan proses pemasakan di awal op separator. Sedangkan pemanasan indirect adalah reaksi tidak langsung karena ua bertekanan masuk melalui heater. Pemanasan indirect terjadi pada proses trim sirculasi, , MCC, ITC, dan wash 

5.2.4  Cooking Prosess
Pada PM 8 cooking proses dan feeding proses memiliki inisial yang sama yaitu 821. Proses cooking pada PM 8 berlangsung mulai dari chip bersama WL dan BL masuk ke top separator hingga chip matang dan siap di blow up dan masuk ke pressure diffuser dan ditampung di blow tank. Untuk mengatahui kandungan Active alkali yang terkandung dalam WL, petugas operator mengambil sampel WL sebelum masuk ke dalam digester dan menentukan L/W ratio. Secara keseluruhan volume total continous digester adalh 2500 m3 Proses serta alur dan bagian-bagian penting dalam cooking proses dapat dilihat di lampiran. Pada PM 8 teknologi dari Continous Digester sudah di modifikasi menjadi bagian MCC dan ITC. Teknologi tersebut bersumber dari beberapa vendor negeri Scandinavia yaitu METSO, Kamyr, dan Kvaerner.
Bagian – bagian continous digester yang terdapat pada PM 8 adalah :

1.    Top Separator
Top Separator merupakan bagian teratas dari continous digester yang berfungsi sebagai tempat masuknya chip, WL, dan BL dari HP Feeder. Chip beserta bahan kimia pemasak tersebut masuk ke Top Separator melalui top boost pump. Chip masuk pada bagian bawah Top Separator dan naik keatas melalui screw. Dari screw chip akan turun kembali dan masuk kedalam digester.
Selain terdapat screew, pada bagian top separator terdapat compressor yang berfungsi mendorong chip turun ke bawah digester dan pada  dindingnya terdapat screener yang berfungsi memisahkan chip dengan liquor. Nantinya liquor tersebut akan kembali disirkulasikan kedalam digester. suhu pemasakan yang ada di dalam digister antara 160 – 165oC

2.    Middle Digester
Chip yang masuk bersama bahan kimia pemasak (WL dan BL) akan bergerak perlahan kearah bawah digester dan masuk ke bagian tengah digester dengan melalui dua tahap, yaitu :
1.         Concurent, concurent merupakan tahap pemasakan dengan arah bahan kimia pemasak yang sama dengan cairan liquor. Bagian ini terletak diantara bagian atas digister dengan ekstraction zone.
2.         Counter Current, Counter Current merupakan tahapan pemasakan dengan arah bahan yang berlawanan dengan bahan kimia pemasak. Bagian ini terletak antara ekstraktion zone dan modified continous cooking. Dengan cara ini bahan kimia pemasak dapat menyebar secara merata selama proses pemasakan.
Chip dan liquor yang masuk dan kedalam digester di proses dan didistribusikan dan disirkulasikan. Di dalam digester terdapat unit-unit sirkulasi di beberapa zone yaitu sebagai berikut :
v Trim Circulation (TC)
Chip dan liquor yang masuk dari top separator akan memasuki proses trim Circulation. Istilah circulation ini dikarenakan proses ini mengalami sirkulasi bahan kimia, suhu, dan tekanan. Proses trim circulation penting guna menstabilkan kembali suhu dan konsentrasi dari White liquor. Oleh karena itu pada TC sebagian liquor akan terekstrak menuju pemanasan indirect melewati pompa dan heater (Pemanas) dalam sirkulasinya Liquor akan mengalami penambahan WL dan MPS. Setelah melewati heater liquor akan kembali dialirkan ke top circulation pipe. Suhu yang masuk ke TC ± 155oC dan meningkat menjadi ± 165 oC setelah melewati heater.
Kondisi konsentrasi dan Suhu yang konstan akan mempermudah dalam proses pemasakan pulp sehingga chip mudah matang. Proses ini dapat dilihat di lampiran.
v Ekstraction Zone
Chip dan liquor yang telah melewati (TC) akan memasuki tahap ekstraction zone. Fungsi dari bagian ekstraktion adalah memisahkan steam, black liquor, fines, dan
Chip yang belum termasak untuk disirkulasikan kembali ke tempatnya masing-masing. BL yang berasal dari ekstraktion akan masuk ke primary flash cyclon untuk memisahkan steam, nantinya steam akan di alirkan ke LPS dan steaming vesel. Setelah itu BL dan fines akan masuk ke centrifilter untuk memisahkan chip reject dengan BL. Chip reject akan masuk kembali ke feeding line sedangkan BL akan masuk ke cooler dan ke Vacum Evaporator (VE) untuk dimasak menjadi uap dan green liquor. 
v Modified Counter Current (MCC)
Chip dan liquor yang sudah tersaring di ekstraktion zone akan masuk ke zona MCC. Pada zona ini pada prinsipnya sama dengan proses trim circulation, yaitu pengkondisian suhu dan konsentrasi liquor untuk di sirkulasikan kembali ke top circulation. Oleh karena itu MCC mengalami pemanasan indirect karana melewati heater. Pada tahap ini juga terjadi arah pemasakan counter current.
v Isotermal Cooking zone (ITC)
Chip dan liquor yang telah melewati MCC, akan masuk ke tahap ITC zone. Proses pada ITC zone sama seperti proses Trim Circulation yaitu terjadi pemanasan secara indirect dan pengkondisian suhu dan konsentrasi liquor. Suhu liquor yang masuk sebesar 142oC kemudian setelah masuk heaeter akan menjadi 162,5oC. setelah dari ITC, chip beserta liquor akan memasuki bottom digister.

3.    Bottom Digiester
Chip yang telah melewati proses sebelumnya akan dicuci melalui wash liquor. Oleh karena itu pada bottom digester terdapat juga proses dilution. Fungsi dilution oleh wash liquor selain sebagai faktor pencuci juga mempermudah dalam proses blow pulp. Kemudian chip yang telah dicuci akan dikeluarkan melalui outlet device menuju pressure difusser dan blow tank untuk kembali dicuci dan di tampung.

5.2.5 Standar Parameter pemasakan setelah Pemasakan di Digester
Setelah pemasakan dilakukan, petugas operator digister mengambil sampel untuk diteliti apakah pulp hasil blow dan pencucian sesuai standar.  Beberapa parameter yang harus diketahui  dapat di lihat pada tebel berikut
Tabel 4.2 Standar Parameter Pemasakan
No
Parameter
Standar
Actual
1
Kappa Number
18
17,9
2
Viscosity (Cm3/g)
800
890
3
Cnsistensy (%)
10
9
4
Residual Soda (Kg/T)
400
300
5
Brigthness (%ISO)
24
24



5.3     WASHING PROSESS
Proses pencucian awal berlangsung setelah diblow up. Pada Pulp Making 8 proses keluarnya pulp dari bottom digester menuju ke Pressure Diffuse. Dalam tahapan pencucian ini berinisial tag number 822.
Perlu diketahui fungsi dari pencucian pulp bukanlah menurunkan bilangan kappa tetapi antara lain :
1.      Untuk memisahkan zat-zat kimia pemasak  dari pulp untuk produksi selanjutnya dengan demikian soda loss berkurang.
2.      Untuk memudahkan pemulihan zat-zat kimia pemasak untuk penghematan cost produksi
3.      Untuk memungkinkan zat-zat terlarut digunakan sebagai energi pemanas dalam recovery boiler.
Proses pencucian pertama terjadi di Pressure Diffuser (PD). Pulp dari bottom digester dialirkan melaui pipa menuju PD. Pada PD pencucian menggunakan sistem tekanan dan hidrolik serta diaduk untuk menimbulkan dan mempercepat terjadinya difusi antara black liquor dengan air pencuci untuk mencapai kondisi kesetimbangan. Liquor diextract, sehingga pulp mampu meninggalkan liquor. Hasil dari PD akan dialirkan menuju Blow tank.

5.4     SCREENING PROSESS
Proses screening atau proses penyaringan pada Pulp Making 8 berlangsung dari primary screen sampai pulp di cuci di wash filter dan sampai pada MC pump. Maka dari itu proses screen berinisial 823. Tujuan screening adalah secara selektif memisahkan bahan-bahan terlarut yang tidak diinginkan dalam pulp dengan pemisahan secara mechanical. Bahan-bahan yang tidak di inginkan tersebut diantaranya adalah :
1.    Knots    : bagian kayu yang belum masak, berukuran besar  berasal dari kayu tekan. Dapat kembali dimasak dan kandungan nya 0,5-3% dari hasil blow up.
2.    Debris      :    segala sesuatu yang terlihat pada akhir proses pemutihan atau  lembaran yang tidak diputihkan seperti noda gelap pada latar belakang dari sheet
3.    Shieve   : kumpulan dari dua atau lebih fiber-fiber yang tak dapat dipisahkan selama pemasakan atau dengan aksi mekanik. Shieve dapat mempengaruhi kekuatan dan sifat-sifat permukaan kertas. Shieve pada pulp chemical mungkin didefinisikan sebagai kumpulan fiber dengan panjang 1 – 3 mm dan lebarnya 0,10 – 0,15 mm 
4.    Chop     : sisa-sisa dari bentuk yang tidak teratur dan biasanya menimbulkan lebih banyak masalah dalam hard wood. Ini dikarenakan adanya bentuk vessel-vessel yang tidak teratur dan cell-cell dalam hard wood. 
5.    Dirt        : noda yang ada di pulp chemical mengandung  kotoran partikel organic dan anorganic.
6.    Bark      : Kulit kayu, kecil, menghasilkan titik gelap pada pulp hasil bleaching. Tidak dapat di hilangkan di ozon stage.
7.    Others   : Ash, pitch, sand, consentrate, n plastics.
Dalam penyaringan terdapat istilah-istilah tertentu yang penting untuk diketahui yaitu :
1.    Inlet : Bahan yang masuk ke dalam mesin saring disebut juga Inject
2.    Accept : Bahan yang sesuai standar atau lolos saringan
3.    Reject : Bahan yang tidak sesuai standar
Pada pulp Making - 8 proses screening dan fungsi dari masing-masig alat screen tersebut adalah :
1.    Knotter
Pulp yang ditampung pada blow tank akan di distribusikan melewati aliran feeding pulp ke knoter dengan bantuan pompa 823 U 301 yang totalnya berjumlah 3 buah. Pulp dari feeding pulp akan menjadi inlet pada knoter. Knoter adalah alat yang berfungsi menyaring knot atau mata kayu dari pulp. Knot tersebut adalah bagian yang reject dari knoter. Knot yang sebagian terdapat pada chip yang tidak matang akan tersaring menuju tempat penampungan yaitu stocker. Di stocker, fiber yang masih menampel di knot akan disaring kembali. Setelah itu knot akan ditampung kembali di knot bin dengan bantuan transport screw. Knot bin system terdiri dari knot bin, discharge screw, dan hydrolics unit. Pulp yang accept pada knoter akan menjadi inlet pada primary screen.
2.    Primary screen
Primary Screen berfungsi menyaring hasil accept dari knoter. Fungsinya adalah menyaring benda-benda yang tidak diperlukan dalam proses pulping seterusnya. Reject dari tahap primer terlalu banyak mengandung fiber yang bagus dan tidak dapat dibuang atau dilakukan tanpa screening tambahan. Jika kwalitas yang dibutuhkan dalam tahap pertama screening tidak tercapai, acceptnya dapat discreen kembali dalam tahap primer kedua, yang dinamakan sistem serie. Pada Pulp Making 8, terdapat enam buah primary screen. Sisa dari penyaringan (Reject) akan disaring di secondary screen
3.    Secondary Screen
Secondary screen menerima inlet dari hasil reject primary screen. Secondary screen bertujuan adalah untuk mengentalkan sisa reject dari screen primer, dengan kata lain untuk memulihkan atau mendapatkan fiber yang bagus. Accept dari tahap sekunder dikembalikan ke tahap primer. Ini dinamakan tahap bertingkat ( cascade ). Sedangkan rejectnya akan disaluran ke tertiary screen.
4.    Tertiary Screen
Tertiary screen mendapatkan inlet dari hasil reject secondary screen.tahap tertiary screen sangat dibutuhkan jika reject sekunder screen masih banyak mengandung fiber yang bagus. Fungsinya hampir sama dengan secondary yaitu mengentalkan sisa reject dari secondary screen. Hasil reject dari tertiary screen akan masuk ke quartenary screen.
5.    Quartenary Screen
Quartenary screen mendapat inlet dari tertiary screen. Quartenary screen bertujuan untuk memastikan reject yang dihasilkan mempunyai tingkat fiber loss minimal. Accept dari tahap ini dikembalikan lagi ke tertiary screen untuk disaring kembali. Riject dari proses quartenary screen akan di alirkan ke screew press untuk dipisahkan fiber dengan Black Liquor yang tersisa. Lalu hasilnya akan masuk ke tong untuk nanti di buang ke landfill.
6.    Wash Filter
Wash filter berfungsi mencuci pulp lebih lanjut. Inlet dari wash filter bersumber dari hasil accept primary screen. Wash filter dan wash press berfungsi mencuci pulp dari cairan liquornya. Pencucian diwash filter dan wash press menggunakan black liquor sebagai salah satu cairan pencucinya. Sisa air dari wash filter dan wash press akan di tampung di filtrat tank untuk nantinya di alirkan kembali ke Pressure Diffuser dan ke Digester. sedangkan hasil saringan daru wash filter akan masuk ke steam mixer dan stand pipe untuk nantinya di pompakan oleh pompa MC ke MC mixer untuk pencampuran bahan kimia O2 Delignifikasi (MCO2). Pada MC mixer pulp ditambah bahan kimia NaOH, O2, dan MPS.
5.4.1  Standar Parameter Screening Ex Wash press
Pada proses screening, Operator lapangan screening mengambil sampel pulp di wash press, dan tempat lainnya untuk mengetahui standar pulp hasil penyaringan. Beberapa parameter yang di lihat adalah:
Tabel 4.3 Standar Pulp Screening
No
Parameter
Standar
Actual
1
Kappa Number
12-18
15
2
Soda Loss (Kg/ADT)
150
100
3
COD (Kg/ADT)
60
40
4




5.5     MCO2 PROSESS
Poses MCO2 pada PM - 8 merupakan kelanjutan dari proses screening di wash filter. MCO2 adalah proses modifikasi yang di terapkan di PT IKPP Perawang bertujuan untuk :
1.    Kelanjutan proses delignifikasi (membuang lignin yang masih terikut dalam pulp) dengan menggunakan chemicals dan panas.
2.    Mengurangi konsumsi / pemakaian bahan kimia dalam proses lanjutan (Bleaching)
3.    Mampu mengurangi dampak lingkungan dari proses Bleaching (warna, BOD, COD) limbah yang dibuang.
MCO2 disebut juga O2 delignifikasi hal ini karena bahan aktif untuk delignifikasi pulp adalah O2 dan alkali. Prinsipnya Oksigen O2 pada kondisi alkaline, temperatur, dan tekanan akan bereaksi dengan pulp yang masih mengandung lignin. Oksigen O2 dikonversikan menjadi sejumlah ion dan komponen radikal seperti O2, HO-,dan lain-lain. Perpindahan massa merupakan bagian yang penting pada proses O2 delignifikasi, karena oksigen harus melewati  interface antara gas dengan cairan dan kemudian masuk kedalam serat. Gas oksigen adalah zat yang kelarutannya rendah di dalam cairan sodium hidroksida pada temperatur tinggi. Ion -HO meminimumkan lapisan air. Dan menggunakan shear mixers untuk menambah kontak antara serat dan gas.
Beberapa langkah MCO2 proses setelah wash press sebagai berikut :
1.    MCO2 Reaktor
Pulp setelah mendapatkan bahan kimia di MC mixer, di pompa dan direaksikan di MCO2 reaktor dengan suhu 95 - 98oC dan tekanan 3,5 - 4 bar. Setelah itu pulp yang keluar di press dan di alirkan ke blow pipe. Blow pipe tersebut berbentuk seperti corong yang melebar ke bawahnya untuk meredam tekanan setelah keluar rekator
2.    MCO2 Pulp Tank dan Diffuser Washer
Pulp yang telah keluar dari blow pipe akan kembali dicuci di diffuser washer yang berada dalam MCO2 pulp tank. Fungsi MCO2 Pulp Tank dan Diffuser Washer adalah mencuci pulp. Air hasil pencucian akan ditempung dalam filtrat tank. Air tersebut nantinya akan digunakan untuk pencucian pulp di wash filter. Pulp hasil pencucian di diffuser washer akan dialirkan ke MCO2 wash press
3.    MCO2 Wash Press
Pada MCO2 Wash Press pencucian kembali di lakukan dengan menggunakan Hot Water (HW) dan talk (Calcium Carbonat). Fungsi dari talk adalah mengikat pitch dari pulp. Air sisa pencucian dari MCO2 Wash Press akan ditampung di filtrat tank untuk dialiirkan kembali ke proses sebelumnya yaitu MCO2 Pulp Tank dan Diffuser Washer.
4.    Unbleach Tower
Unbleach Tower berfungsi menampung pulp hasil dari proses MCO2 proses. Nantinya akan dilanjutkan ke proses pemutihan atau bleaching.

5.5.1 Standar Parameter MCO2
Pada proses MCO2 terdapat parameter yang harus diketahui untuk menentukan pulp hasil proses sudah memenuhi standar.
Tabel 4.4 Standar Parameter Proses MCO2
No
Parameter
Standar
Actual
1
Kappa Number
7-10
8
2
Brigthness (ISO)
35
50
3
Sodaloss (Kg/ADT)
12
10
4
Viscosity (cm3/g)
700
750








5.5.2 Back Washing Proses
Proses back washing memilki prinsip setiap penggunaan air di dalam proses harus dimanfaatkan seefektif mungkin tampa ada yang terbuang. Oleh karena itu setiap air yang dipergunakan dalam proses direcovery dan di tampung dalam filtrat tank yang dipergunakan untuk proses baliknya. Sisa air pada proses bleaching akan dikirim ke proses MCO2, lalu ke screening, dan akan kembali ke digester. Air dari proses akan manghasilkan kekeruhan yang berbeda-beda bergantung dari proses nya. Makin kearah screening air akan bertambah keruh.

5.6     BLEACHING
Pada Pulp Making - 8 proses bleaching memiliki inisial tag namber 825. Proses bleching berawal dari unbleach tower sebagai hasil MCO2 proses sampai pulp hingga pulp siap didistribusikan ke Pulp Machine atau Paper Machine. Secara umum sifat dari selulosa berwarna putih sedangkan lignin berwarna coklat oleh karena itu gabungan lignin didalam pulp akan menyebabkan lignin berwarnan coklat. Sehingga Proses Bleaching memiliki dua tujuan utama yaitu membuang komponen-komponen berwarna terutama lignin dengan menurunnya bilangan kappa dan meningkatkan kecerahan pulp atau brightness. Proses yang bertujuan menurunkan bilangan kappa adalah CD stage, EO Reaktor, dan E1 stage. Sedangkan proses yang bertujuan meningkatkan kecerahan adalah D1 stage dan D2 stage. Sedangkan tujuan lainnya adalah membersihkan pulp dari sisa bark dan shives. Bahan kimia aktif yang dipergunakan dalam proses bleaching dapat dilihat ditabel dibawah ini.
Tabel 4.5 Bahan Aktif Bleaching
No
Bahan Kimia Bleaching
Inisial
Proses
1
Chlorine gas ( Cl2 )
C
Chlorination
2
Caustic Soda ( NaOH )
E
Extraction Alkaline
3
Chlorine dioxide ( CLO2 )
D
Chlorination
4
Oxygen ( O2 )
O
Extraction Oxydation
5
Hydrogen Peroxide ( H2O2 )
P
Extraction Oxydation

 Beberapa keterangan tahapan-tahapan bleaching beserta mekanisme kerja pada Pulp Making - 8 sebagai berikut :


1.    CD stage
Setelah pulp keluar dari unbleach tower, pulp akan di campur bahan kimia ClO2 dan CL2 di MC mixer  lalu dipompakan ke CD towers. Pada CD tower ditambahkan talk untuk mengikat pengotor-pengotor didalam pulp. Air yang dipergunakan pada CD diffuser bersumber dari ekstrak D1 tower. Sedangkan air yang telah dipergunakan akan dialirkan ke bagian enviroment untuk direcovery. Pulp dari CD tower akan dikeluarkan ke stand pipe untuk ditambah bahan kimia NaOH dan H2O2. Setelah itu, sebelum pulp masuk ke EO Reaktor pulp akan dipompa dan dicampur bahan kimia kembali yaitu O2 dan MPS di MC mixer.
2.    EO Reaktor
Pulp yang telah ditambahkan bahan kimia tersebut akan masuk ke reaktor EO untuk direaksikan dengan bahan kimia yang telah di tambahkan pada MC mixer. Air sisa ekstraksi akan ditampung di EO Filtrat tank untuk direcovery kembali. Proses EO terjadi pada kondisi basa dimana pH antara 10 - 11,5 dengan waktu retention time adalah 60 - 90 menit. Diharapkan konsistensi yang tercapai antara 10-15 %. Pulp hasil reaktor akan di blow pada blow pipe untuk di cuci di EO diffuser
3.    EO Tower
EO tower berfungsi mencuci pulp hasil EO reaktor. Pulp di pompa untuk masuk ke EO tower. Setelah dicuci pulp akan masuk ke stand pipe untuk ditambah HCL atau H2SO4 penambahan tersebut berguna menetralkan pH. pH yang netral akan mempermudah CLO2 untuk bereaksi dengan pulp disebabkan pH ClO2  adalah asam. Pulp yang keluar dari E1 tower memiliki nilai Clorine Ekstraction Kappa (CEK) sebesar 1.
4.    D1 Tower
D1 tower menerima pulp hasil blow up E1 tower. Setelah pulp menerima asam dari HCL atau H2SO4 maka pulp di pompa dan ditambahkan CLO2 dan masuk ke MC mixer.  Pada proses D1, pulp di cuci dengan ekstrak D2 diffuser dalam D1 difusser washer. Air yang digunakan untuk pencucian bersumber dari D2 filtrat tank. Sedangkan air sisa pencucian akan ditampung di D1 filtrat tank untuk dialirkan ke CD tower. Pulp dari D1 tank akan diumpankan ke D2 tower
5.    D2 Tower
Proses dan funsi dari D2 Tower sama dengan D1 tower. Perbedaannya pada MC mixer, penambahan ClO2 dilakukan secara optional. Jika kecerahan atau brigthness dari pulp telah memenuhi standart maka pulp tidak perlu ditambah ClO2 begitu sebaliknya. Kecerahan pulp pada D1 Tower yaitu 86 - 88% ISO sedangkan pada D2 tower yaitu ≥ 88 % ISO.
6.    High Density Tower (HDT)
Pulp yang telah melewati tahap bleaching ditampung dan dikirim sementara di tower HDT. Fungsinya sebagai tempat penyimpanan sementara sebelum masuk ke Pulp Machine (MC).

5.6.1 Standar  Parameter Bleaching pada Setiap Stage
Pada stage EO tower beberapa parameter yang diharapkan adalah
Tabel 4.6 Standar Parameter EO tower 
No
Parameter
Standar
Aktual
1
CEK
0,5-2
1
2
Brightness (%ISO)
60
80
3
Viscosity (cm3/g)
575
590
4
Residual ClO2 (ppm)
50
30

          Pada proses D1 tower parameter standar adalah :
          Tabel 4.7 Standar Parameter D1 stage
No
Parameter
Standar
Aktual
1
Kappa
1-1,5
1
2
Brightness (%ISO)
88
89
3
Consistensi (%)
9
9

          Pada proses D2 tower parameter standar dapat dilihat pada tabel dibawah ini
          Tabel 4.8 Standar Parameter D2 stage
No
Parameter
Standar
Aktual
1
Kappa
1-1,5
1
2
Brightness (%ISO)
88
90
3
Viscosity (cm3/g)
575
580
4
Residual ClO2 (ppm)
0,5-10
1
5
Dirt count (Mm2/m2)
≤40
30
6
Conductivity (us/cm2)
≤3500
2500





5.7.    PULP MACHINE (MC)
Pulp machine adalah bagian PT IKPP Perawang yang berfungsi membuat lembaran pulp. Pulp yang berasal dari bagian Pulp Making berbentuk bubur putih yang mengandung air dalam konsentrasi yang cukup tinggi. Oleh karena itu untuk alasan penyimpanan, pengangkutan, serta permintaan pasar maka pulp dibentuk menjadi lembaran dengan kadar air kurang dari 10 %
Pada PT IKPP Perawang terdapat 6 Pulp Machine dengan 4 line Pulp machine yaitu MC 1, MC 2, MC 3, MC 8, MC 9, dan MC 10, sedangkan pulp line terdiri dari pulp line 1 (MC 1 dan MC 2), pulp line 2 (MC 3), pulp line 8 (MC 8), dan pulp line 9 (MC 9 dan MC 10). Pulp Machine pertama kali dibangun dan dan produksi pada tahun 1984 yaitu MC 1 dan MC 2, setelah itu tahun MC 3 berdiri pada tahun 1989, tahun 1994 MC 8 berproduksi, dan akhirnya pada tahun 1997 MC 9 dan MC 10 mulai berproduksi.
Kapasitas produksi dari Pulp Machine dapat dilihat pada tabel berikut
Tabel 4.9 Kapasitas Produksi MC        
Line
Supplier
Start-up/ Upgrade
Design Capacity
( T / D )
Upgrade Capacity
MC-1
Kobayasi (Japan)
1984
200
200
MC-2
Kobayasi (Japan)
1984
100
100
MC-3
Andritz, Flakt Lamb
1989/2009
500
800
MC-8
Andritz, Flakt Lamb, Celleco
1994/2007
1.250
1.450
MC-9
Andritz, Flakt Lamb, Noss
1996/2008
1.300
1.450
MC-10
Andritz, Flakt Lamb,Noss
1997/2008
1.400
1.500
Daily Production
4.750
5.500

Pulp Machine memiliki empat bagian penting yang terdiri dari Penyaringan (Screening/Cleaning), pengurangan air dan pembentukan lembaran awal (Dewatering), pengeringan (Drying) dan pengemasan (Baling line).
          Berikut adalah penjelasan bagian-bagian dalam Pulp Machine
1.    Screening and Cleaning Plant
Sistem penyaringan di pasang secara selektif untuk dapat memisakan partikel yang tidak dikehendaki dari pulp sehingga memenuhi syarat yang dikehendaki. Terdapat dua alat dalam bagian ini yaitu alat untuk screening  dan alat untuk cleaning. Screening menggunakan alat Radiscreen-C  dan Radiscreen-F prinsipnya adalah menyaring dengan saringan untuk memisahkan bahan - bahan yang dapat mengurangi kualitas pulp. Sedangkan proses cleaning menggunakan alat Hydrocyclone  Am-80 dan Hydrocyclone  Bm-80. Proses kerja Hydrocyclone menggunakan sistem sentrifugal. Perbedaannya terdapat saluran Accept, pada AM-80 saluran accept terdapat diatas sedangkan BM terdapat di bawah. Consistensi pulp mempengaruhi proses ini jika consistensi pulp maka mudah terjadi sumbatan dan efisiensi turun.
2.    Dewatering Plant
Dewatering plant berguna dalam pembentukan lembaran pulp. Konstruksi mesin dewatering hampir sama dengan mesin pembuat kertas karena tersusun atas
1.      Machine Tower, Machine Chest, Mixing pump,
2.      Head box
3.      Double wire press
4.      Heavy duty press 1 dan 2
5.      Broke Pulpers dan conveyor
Pulp yang akan di pompakan ke headbox terlebih dahulu dicampur dengan air white water mixing pump. Dengan konsistensi pulp 1,5 - 1,8 %.  Di headbox pulp di semprotkan lalu di bentuk dan di press oleh Double Wire Press (DWP) dengan tekanan atas dan bawah. Kurang lebih pulp hasil DWP menghasilkan tingkat kekeringan 30-35% dan lebar pulp 7,8 meter. keluar dari bagian press pulp memiliki kadar air 50%. Pada bagian double wire, pulp dipress dan Air yang terekstraksi atau White water dipergunakan sebagai air pelarut (Dillution Water) dan pencucian pulp pada proses bleaching (Sistem back wahing).
3.    Drying
Pulp sheet yang telah dipress di bagian press dewatering akan diumpankan ke bagian drying. Proses pengeringan menggunakan sistem udara pemanas (Air Float Dryer), dengan sistem ini tingkat kekeringan akan meningkat dari 46 % menuju 90% dan kedar air 10 %. Pada proses drying pulp sheet membentuk jaring-jaring. Hal ini digunakan agar sistem udara panas yang semprotkan kedalam mudah untuk bersurkulasi dan dapat mengeringkan pulp. Selain itu proses sirkulasi udara panas dibantu oleh kipas. Udara panas tersebut dipanaskan dengan sistem coils. Setelah itu pulp sheet yang kering keluar dari dryer dan siap masuk ke bagian bailing line.

4.    Pulp Cutter dan Bailing line
Pulp yang telah kering di umpankan ke bagian pemotongan. Pada prinsipnya pemotongan akan membuat pulp mempunyai panjang dan lebar sesuai yang di produksi pada bagian balling line.  Pemotongan kertas menggunakan pisau yang berputar atau disebut pisau slitter dan fly knive. Formasi pisau slitter dan fly knive disebut cutter layboy. Lembaran-lembaran pulp yang berbentuk persegi panjang akan masuk ke bagian balling line.
Pada bagian bailing line ini berat pulp sheet yang ditumpuk adalah 250 kg ADT artinya harus dikonversi dengan kadar air pulp. Dengan ukuran satu bale adalah (84 x 122 x 200 cm). Di akhir 8 bale di ikat manjadi satu untuk mempermudah pergudangan dan pengangkutan.

5.8.    SEKILAS LAB 1300
          Lab 1300 adalah lab yang bertugas mengecek kualitas chip sampai menjadi pulp atau mengecek dari bagian Wood Preparation hingga Pulp Machine. Lab 1300 berada di bagian QA (Quality Assurance) yang terhubung ke bagian laboratorium pusat. Lab 1300 dinamakan karena sesuai kapasitas awal Pulp Making 8 yaitu 1300 ADT/ hari seiring perubahan waktu nama tersebut tetap melekat pada lab 1300. Lab 1300 ditanggung jawabkan kepada Bapak Ismail sebagai ketua shift. Karyawan lab 1300 ada yang berstarus kontraktor, tetap, dan kontrak.
Pengecekkan kualitas pada lab 1300 berprinsip melayani dengan cepat dan akurat sesuai permintaan dari bagian masing-masing. Pada bagian WP, lab 1300 bertugas meneliti kualitas chip mulai dari ukuran chip, kadar air chip, dan juga komposisi chip. Khusus untuk komposisi jenis chip, lab 1300 bekerja sama dengan bagian tata usaha kayu yang mengawasi surat-surat perkayuan. Sedagkan pada bagian PM dan MC lab 1300 hampir meneliti seluruh bagian yang berhubungan dengan kualitas seperti kappa number, viscosity, soda loss, consistency, conductifity, freeness, brigthness, dirt count, Rea ClO2, dan lain-lain
Lab 1300 menggunakan standar yang bersumber dari Scan (Negara-negara Scandinafia), TAPPI, TPPC, dan ISO. Kualitas seperti visco, kualitas chip, Kadar air, kappa menggunakan standar dari Scan. Standar dari ISO dipakai untuk Brightness antara lain ISO 3688 (Preparation) dan ISO 2470 (uji Brigthness). TAPPI digunakan untuk mengetahui dirtcount freeness, conductifity, dan berbagai proses untuk bagian proses.
Hasil uji dari lab 1300 terhubung dalam jaringan komputerisasi intranet antar bagian dan telefon. Samua itu merupakan bagian dari kemudahan telekomunikasi antara bagian.

5.9     PAPER MAKING (PPM)
Proses pembuatan paper di PT IKPP Perawang berada pada bagian Paper Mechine Section (PPM). Proses pembuatan kertas secara umum hampir sama dengan pembuatan pulp sheet. kertas merupakan lembaran tipis dari pulp yang telah dicampur dengan bahan kimia penolong guna meningkatkan kekuatan mekanis kertas. Mesin kertas pada PT IKPP Perawang terdapat lima buah yaiti PPM 1, PPM 2, PPM 3, PPM 4, dan PPM 5. terbagi menjadi 3 bagian  utama yaitu Stock Preparation, Paper Machine, dan Finishing.
4.9.1  Stock Preparation
Stock Preparation merupakan langkah awal dalam memproduksi kertas. Stock preparation mempersiapkan bahan baku pembuatan kertas berupa serat sebelum menjadi lembaran kertas. Adapun proses yang terjadi pada bagian ini adalah:
1.    Pulper (pembuburan).
2.    Pressing.
3.    Screening.
4.    Thickener.
5.    Refining (pengilingan)
6.    Penambahan additive.
Pulp dari Pulp Making sebagian langsung di alirkan untuk di tampung dalam tangki LBKP (Leaf Bleach Kraft Pulp) sedangkan bahan baku yang berasal dari NBKP (Nails Bleach Kraft Pulp) ditampung di tangki yang terpisah. Untuk bahan baku NBKP PT IKPP Perawang mengimpornya dari eropa untuk keperluan pembuatan kertas. Adapun komposisi penggunaannya terkait dengan pesanan dari  konsumen. Pada PT IKPP Perawang koposisi pembuatan kertas adalah LBKP 55%, NBKP 18 %, Bahan penolong 22% dan broke atau kertas bekas 5%
Pulp yang disimpan di LBKP tank akan masuk belt press yang bertujuan untuk membuang sebagian air yang terbawah dari Pulp Mill dan digantikan dengan air proses PPM 3, kerana air yang dari Pulp Mill sangat banyak mengandung oxidator yang dapat merusak chemical yang dipakai di proses paper. Sedangkan pulp NBKP diuraikan menjadi suspensi serat serat tunggal dihidropulper. Pulper menggunakan arah aliran air dan gaya gesekan antara serat dengan serat sehingga pulp terurai menjadi serat-serat kecil. Air sisa dari proses ini akan dialirkan ke belt press tank untuk dikembalikan ke pulp making.
Setelah mendapat derajat kebersihan yang di inginkan pulp hasil hidropulper dan belt press akan di refining. Refining atau pengilingan bertujuan membuat fiber berserabut sehingga mempunyai daya ikat dengan additive dan strength lebih tinggi. Derajat giling dari pada fiber disebut Canadian standard freeness (CSF), unit untuk mengukur derajat freeness adalah ml-CSF. Semakin rendah CSF maka pulp semakin memiliki tahanan terhadap air atau makin mampu menyerap air. Serat yang mengalami penggilingan akan melebar dan mempermuda ikatan antar serat. Hal ini berguna dalam meningkatkan kekuatan kertas. Setelah direfining pulp akan masuk proses Thickener. Thickener adalah suatu proces pengentalan dari pada bubur kertas atau white water dalam process paper machine. Tujuannya adalah untuk mendapat consistency yang stabil pada process selanjutnya dan pada white water berguna untuk meningkatkan kualitas white water tersebut.
Bahan pulp yang berasal dari NBKP, LBKP, Wet Broke, dan Dry Broke akan dicampur di blend chest. Setelah dicampur pulp akan kembali disaring di Thick Stock Screening. Thick stock screening adalah suatu proces penyaringan berdasarkan ukuran material bertekanan dan berputar. Tujuannya adalah untuk memisahkan kotoran yang teradapat dalam system. Setelah itu pulp akan masuk ke Mixing Chest untuk dicampurkan bahan kimia tertentu. Diantara bahan kimia tersebut dapat dilihat pada tabel berikut.
Tabel 4.10 Daftar Bahan Kimia Pembuat Kertas
No
Chemical
Physical
Fungsi
1
Fixing Agent
Type : alum/PAC
Bentuk: emulsion
Warna : brown
Untuk membantu mengikat anionic trash didalam White Water.
Membantu kerja retention aid
2
Sodium BiCarbonate
Type:NaHCO3
Bentuk:powder
  Warna : white
Untuk meningkatkan total alkalinity agar kerja AKD optimal
3
Anti Septic atau Biocide
Bentuk : emulsion
Warna : brown
Untuk membunuh atau mengontrol pertumbuhan MB dalam system agar tidak terjadi slime, scale yang menyebabkan sheet breaks.
4
Felt Conditioning
Bentuk : emulsion
Warna : brown
Untuk menjaga agar felt dalam keadaan stabil porositynya
5
Fixing Agent
Type : alum/PAC
Bentuk : emulsion
Warna : brown
Untuk membantu mengikat anionic trash didalam White Water.
Membantu kerja retention aid
6
Cleaner
  Type : foam
Bentuk: emulsion
  Warna : brown
Untuk membersihkan tangki, pipa yang dilalui bahan.
7
Surface Starch
Type : tapioca
Bentuk : powder
Warna : white
Untuk melapisi permukaan kertas agar lebih halus, lebih rata dan tidak mudah terkelupas pada saat printing dan photocopy
8
SALT
Type : NaCl
Bentuk : liquid
Untuk meningkatkan elitrostatic kertas agar ikatan ion tinta dgn
permukaan kertas lebih bagus.
9
Surface Sizing Agent
Type : polymer
Bentuk : emulsion
Warna : brown
Untuk meningkatkan Ink Jet printability.
meningkatkan daya tahan thd air.
Memperbaiki Cobb

5.9.2  Paper Machine
Paper Machine mempunyai tugas pokok yaitu mengubah pulp dan bahan kimia addictive menjadi lembaran-lembaran kertas dengan cara mengeringkannya oleh karena itu proses ini disebut juga wet end. Paper machine mempunyai bagian-bagian dengan fungsi yang berbeda-beda yaitu
1.                       Wire Part
2.                       Press Part
3.                       Dryer part
4.                       Metering Size Press
5.                       Calender and Reel
6.                       Rewinder
Wire part adalah bagian mesin yang berfungsi untuk pembentukan lembaran kertas dengan cara pelepasan air dengan cara suction (vacuum). Pada bagian ini terjadi pelepasan air terbesar pada proses paper mesin. Total solid di HeadBox yang masuk wire dengan konsistensi sekitar 0.8% ~ 1.0% dan keluar dengan konsistensi sekitar 25% ~ 30%. Air yang keluar dari wire masuk ke bagian Silo dan air ini akan dipakai untuk proses selanjutnya
Pada proses Press Part juga terjadi pelepasan air yang cukup besar. Kertas yang keluar dari Press part mempunyai total solid sekitar 48% ~ 52%. Pada pagian ini terjadi proses pressing dan suction (vacuum) untuk mengurangi kadar air.
Ada tiga kali proses pressing :
1.                         Pada 1st Press.
2.                         Pada 2nd Press.
3.                         Pada 3rd Press.
Setelah melewati pressing part maka lembaran kertas akan dikeringkan di dryer part yang menggunakan udara panas sehinga mengurangi kadar air. multi dryer machine adalah alat yang berbentuk silinder-silinder pengering yang berdiameter panjang 4-5 ft.
Bagian Metering Size Press berfungsi untuk melapisi permukaan kertas agar pori-pori permukaan kertas tertutup sehingga mempunyai derajat kehalusan yang lebih tinggi (smmothnessnya lebih bagus), meningkatkan kekutan permukaan kertas dan meningkatkan printability. Sizing dibagi dua yaitu internal sizing dan eksternal sizing. Bagian inilah yang disebut eksternal sizing sedangkan internal terjadi saat berada di stock preparation
Bagian Calendering dan Reel berfungsi untuk mengiling permukaan kertas agar padat, halus dan memiliki ketebalan yang sama. Disini juga terjadi pengilingan Top dan Bottom. Bagian yang berfungsi untuk mengulung kertas yang kita produksi . pada bagian pope reel maka proses pembuatan kertas dinyatakan selesai, sebagian sampel kertas diambil untuk dilihat gramatur, moisture, dirt, dan bentuk panjang dan lebarnya. Sedangkan rewinder menggulung kembali sesuai ukuran.

5.10   FINISHING
Pekerjaan Finishing adalah tahap akhir dari proses pembuatan produk kertas, adapun pekerjaan utamanya adalah menetukan ukuran dan mutu kertas , serta melakukan penyortiran (sorting) , Penghitungan (counting) , dan pengepakan (packing). Di PT IKPP Perawang Bagian finishing mempunyai inisial FCP. Bagian FCP dibagi menjadi beberapa bagian kembali yaitu
1.    FND    : Mempunyai tugas membuat Big Sheet paper, Rol paper, dan Cut Size  paper
2.    CVD   :    Mempunyai tugas membuat Cut Size paper (A4,A3.B4,B5)
3.    PKD    :    Mempunyai tugas membuat Packaging Material seperti Box, Wrapper, P. Agular, dan Paper Core
4.    FMD   :    Bagian penunjang finishing diantaranya adalah Maintenance, Electrical, Mechanical, dan Hydrolic
Metode kerja di seksi Finishing tergantung kepada order  kertas yang dihasilkan , secara garis besar dapat dibagi menjadi :
1.             Order Paper Roll    :    Melakukan proses pembungkusan dan pengepakan Gulungan kertas (roll paper) dari rewinder sesuai order (dipakai untuk rotary printing)
2.             Order Bigsheet      :    Memotong kertas dari bentuk gulungan menjadi lembaran sheet , melakukan pembungkusan dan pengepakan (dipakai untuk plamographic printing
3.             Order Cut Size       :    Memotong kertas bigsheet menjadi cut size (PPC) di mesin polar (guilotine) biasanya kertas big sheet yang bermasalah
Proses singkatnya adalah pulp dari rewinder akan dikirim dengan rol conveyor untuk di cutting dan di periksa. Proses cutting diantaranya adalah Paper Roll masuk melalui guide roll melewati pisau sliter (pisau belah) lalu kertas ditarik oleh putaran feed roll kemudian diteruskan ke cross cutter (pisau potong) akhirnya kertas telah berbentuk lembaran sheet tersusun di conveyor. Kertas-kertas dari cutting akan disortir dan diseleksi, di tumpuk dan dihitung. Kertas kertas yang kurang baik akan dipisahkan dan dibuat bubur kembali.
Berat rim ( Ream weigth) adalah Ukuran kertas 65 X 100 cm dengan 500 lembar disebut satu rim , berat untuk satu rim disebut berat rim, berat rim walaupun merupakan satuan berat , akan tetapi secara tak langsung juga menyatakan tebalnya kertas. Sedangkan grammature adalah berat kertas seluas m2 dengan satuan beratnya dinyatakan dengan G/M2
Setelah proses ini selesai maka kertas akan di packaging yaitu bagian yang membungkus lembaran kertas (Wrapping). Selanjutnya lembaran - lembaran kertas atau gulungan kertas yang telah dibungkus diberi label oleh bagian labeling.








5.11   DAUR ULANG BAHAN KIMIA
Proses daur ulang (Recovery) merupakan proses merubah BL (Na2SO4 dan Na2CO3) menjadi WL (NaOH dan Na2S). proses pemulihan kembali senyawa kimi tersebut terjadi di recovery boiler. Recovery Boiler adalah suatu unit Boiler yang spesial digunakan untuk memurnikan senyawa - senyawa kimia an organik yang terkandung dalam Black Liquor ( sisa pemasakan dari Digester ) dan sekaligus sebagai pembangkit steam bertekanan tinggi ( High Pressure Steam ). BL hasil pemasakan dipekatkan di dalam Vakum Evaporator (VE) sehingga menjadi solid sekitar 70%. Setelah solid, BL tersebut lah yang di kirim ke Recovey Boiler untuk menjadi Steam dan Smelt
Heavy Black Liquor ( 70 % solid ) mengandung :
1.             Senyawa an organik dengan kandungan utama Na2CO3, Na2SO4, NaOH, Na2S.
2.             Senyawa organik yang berasal dari kayu selama pemasakan di Digester berupa serat kayu, ligNin
3.             Air
4.             Energy panas yang terkandung dalam Heavy Black Liquor berkisar 3100 - 3500 kcal/kg dry solid.
Steam bertekanan tinggi dikirim ke turbine generator untuk membangkitkan listrik. Sedangkan smelt akan dicairkan dengan air panas dan menghasilkan green liquor. Green liquor beserta pengotor padat dilarutkan dalam tangki pelarutan (Dissolving tank). Abu dan gas yang dihasilkan di recovery boiler ditrasfer ke electrical Precipitator untuk memisahkan gas dari debu. Gas kemudian dibuang lewat cerobong (stack) ke udara.
Recusticizing adalah bagian dari proses recovery dan merupakan proses yang mengubah green liquor menjadi WL. Campuran green liquor dan pengotor padat dipisahkan pada green liquor clarifier sehingga menghasilkan dregs dan green liquor bersih. Green liquor ditranfer ke dalam slaker dan bereaksi dengan kapur padam [ Ca (OH) 2 ], Kapur tersebut berasal dari hasil reaksi kapur tohor (CaO) dan air (Reaksi slaking). Sedangkan kapur tohor sendiri dihasilkan dari pembakaran kapur (CaCO3) didalam tungku kapur (lime Kiln). Tahap-tahap recauticizing sebagi beriikut
Lime kiln : CaCO3              CaO + CO2 (Kapur tohor)
Slaker : CaO + H2O                Ca (OH)2 (Kapur padam)
(White Liquor)
Recaustisizing : Na2S + Na2CO3 + Ca (OH)2              Na2S + 2 NaOH + CaCO3

Hasil dari recausticizer berupa WL dan lime di transfer ke WL Clarifer untuk memisahkan lime dari WL dangan cara pengendapan. WL bersih ditampung didalam WL tank untuk dipergunakan kembali dalam pemasakan di digester sedangkan lime mud di cuci ulang pada mud filter dan selanjutnya di umpan kan ke lime kiln untuk dibakar bersama make up lime sehingga menghasilkan kapur padang (CaO). Dan kapur padam digunakan kembali di slaker.
Posisi lime kiln sedikit agak miring dan berputar lambat sehingga menuntun material masuk ke lime silo. Selama pemindahan, material akhirnya menjadi kering dan secara perlahan-lahan dipanasi hingga temperatur kalsinasi mencapai 800oC dengan demikian akan mempercepat proses kalsinasi. Kalsinasi adalah proses mengeluarkan CO2 dan CaO.
Kalsinasi :  CaCO3 + Heat               CaO + CO2
Recovery boiler (RB) yang berada pada PT IKPP Perawang ini memiliki kapasitas yang brbeda-beda. Diantaranya adalah
Tabel 4.11 Jenis RB PT IKPP Tbk Perawang
No
Nama
Manufacture
Start up
Steam
BL kapasitas
Press
Steam
Kapasitas
1
RB # 5
Wuhan,  China
1993
64
450
165
1000
2
RB # 6
Kvaerner          Finland
1999
64
450
540
3300
3
RB # 11
Gotaverken, Swden
1994
64
450
420
2800
4
RB # 12
Kvaerner          Finland
1995
64
450
540
3300

Recovery Boiler ini juga dilengkapi dengan system Pengamanan
1.  System Interlock
System ini berfungsi untuk mencegah kerusakan Boiler apabila terjadi penyimpangan kondisi operasi.
2.  Safety Valve
Alat ini berfungsi untuk menjaga tekanan Boiler tidak melebihi batas tekanan keamanan yang ditentukan.
3.  System Rappid Drain.
Sistem ini berfungsi untuk mengosongkan air boiler sampai lebel minimum, apabila terjadi kebocoran yang parah pada perpipaan Boiler yang menyebabkan air masuk kedalam furnace. System ini dioperasikan pada saat emergency dan berlangsung dengan cepat agar Boiler terhindar dari kerusakan yang lebih parah.

5.11.1  Standar Kualitas Recovery Boiler
          Recovery Boiler memiliki beberpa persyaratan mutu hasil prosesnya. Beberapa proses mutu yang diperhatikan antara lain adalah :
Tabel 4.12 Parameter Kualitas RE PT IKPP Tbk Perawang
No
Parameter
Kualitas
1
Demineralizer Water
pH 6-8
Conductivity < 5.0  ms/cm
2
Feed water
pH       8.0 ~ 9.5
Conductivity < 5.0 ms/cm
SiO2 <  40.0 ppb
N2H4  10.0 ~ 50.0 ppb
3
Boiler water
pH       9.5 ~ 10.5
Conductivity < 150.0 mx/cm
PO4  2.0 ~ 12.0 ppm
SiO2 < 3.50 ppm
4
Saturated Steam
pH       7.5 ~ 9.5
Conductivity  < 5.0 ms/cm
SiO2 < 40.0 ppb
5
Superheater Steam
pH       7.5 ~ 9.5
Conductivity  < 5.0 mx/cm
SiO2 < 40.0 ppb
6
Green Liquor
NaOH 12.0 ~ 20.0 g/l
Na2S   25.0 ~ 35.0 g/l
Na2CO3          70.0 ~ 85.0 g/l
TSS     < 1500 ppm
7
Smelt
Reduction rate   > 95.0 %










BAB VI
UTILITAS DAN PENGELOLAAN AIR LIMBAH PT IKPP Tbk PERAWANG

6.1     UTILITAS
          Utilitas adalah unit penunjang dalam proses produksi yang bertujuan agar produksi berjalan lancar. Utilitas penting karena berfungsi menyediakan kebutuhan-kebutuhan proses produksi seperti air, steam, listrik, serta mengdaur ulang bahan kimia hasil produksi.
6.1.1 Unit Penyedian Air
Air proses dan air minum diperoleh dari penjernihan air dan pemurnian air Sungai Siak yang dilakukan oleh bagian Water Supply Section. Penjernihan dan pemurnian air dilakukan agar air bebas dari warna dan kotoran yang mencemarinya. Sungai Siak (berjarak kurang dari 2,5 Km dari pabrik) dipompakan di kanal-kanal buatan yang telah disediakan oleh PT IKPP Perawang. Kanal-kanal tersebut berjarak 2500 meter ke intake point. Air dari kanal melewati bar screen dan ditampung di bak penampungan. Fingsinya untuk menyaring partikel-partikel seperti daun, kayu, ikan dan lainnya. Jenis air yang disediakan pada water supply section adalah treated water, untreated water, dan pure water.
Model penyedian water treatment terbagi menjadi bentuk lingkaran plant dan persegi plant. Prinsip nya memerlukan bahan kimia tambahan seperti Cl2 untuk membunuh mikroorganisme jahat di dalam air. proses coagulation dan flocculation diperlukan dalam meningkatkan kualitas air. coagulation adalah proses penstabilan muatan koloid dengan menambahkan bahan kimia yang akan menetralisir muatan negatif. Bahan kimia tersebut dinamakan koagulan, biasanya garam-garam kationik dengan valensi tinggi (Al3+, Fe3+ dll.) koagulan yang sering dipakai adalah
1.    Alum                         Al2(SO)3 . 14H2O
2.    Ferric chloride           FeCl3 . 6H2O
3.    PAC                          Al2 (OH)3 Cl3
4.    Ferric sulfate             Fe2(SO4)2 . 3H2O
5.    Copperas                   CuSO4 . 7H2O
6.    Sodium aluminate     Na2Al2O4
Air yang talah melewati proses coagulation akan di sedimentasikan. Sedimentasi adalah pemisahan padatan dari air dengan gravitasi. Teori pengendapan adalah teori pengaruh gaya gravitasi terhadap partikel yang tersuspensi dalam cairan dengan densitas yang lebih rendah. Setelah disedimantasikan air tersebut disaring dalam module tube dan melewati bed filter. Ada dua type Media Filter yaitu:
  1. Media saringan sangat halus (micron) misalnya (kertas saring, kain, dll)
  2. Media Granular yaitu pasir silica, anthracite, garnet. 
Air yang sudah melewati proses ini dapat dipakai menjadi air proses dan untuk air minum.
Pada Untreated water hanya dilakukan proses penyaringan dalam bed filter dan dipakai untuk untuk air pada cooling water. Air yang di umpankan ke boiler harus memenuhi kualitas khusus untuk menghindari kerusakan didalam boiler. Air tersebut dipakai untuk menghasilkan pure water. Air disaring terlebih dahulu dengan active carbon kemudian di lewakan dalam kolom penukar ion secara bertahap yaitu melalui cation exchange resin tower, anion exchange tower, dan terakhir mixed bed. Ciri-ciri pure water yang baik adalah
1.    Tidak menimbulkan kerak
2.    Tidak menimbulkan korosi pada pipa boiler
3.    Tidak menimbulkan busa

6.1.2 Unit Penyedia Steam
          Kebutuhan steam dipenuhi oleh recovery boiler dan sebagian lain nya dari multi fuel boiler. Perbedaannya terdapat pada bahan bakarnya, pada multi fuel boiler bahan bakarnya menggunakan kulit kayu, dust, pin, dan chip yang reject dari bagian WP. Sedangkan recovery boiler menggunakan heavy black liquor.
Pada boiler air yang dipergunakan adalah pure water. Air sebagai bahan baku dipanaskan sehingga menghasilkan uap panas (Steam), steam bertekanan tinggi (Tekanan 60 bar) dan menengah (MPS dan HPS) akan dikirim ke turbin generator untuk menghaslkan listrik. Listrik akan dialirkan ke unit-unit yang membutuhkan seperti Pulp Making (PM), Pulp Machine (MC), dan lain-lain. Steam yang bertekanan tinggi dapat di ubah menjadi steam bertekanan rendah dengan menggunakan reducing valve.



6.1.3 Unit Penyedia Energi Listrik
Unit penyedia listrik di PT IKPP, Tbk Perawang berasal dari recovery boiler. Steam bertekanan tinggi yang di hasilkan Recovery boiler akan menggerakkan turbin generator dan mengubahnya menjadi energi listrik. Boiler adalah suatu bejana tertutup yang bertekanan, dimana air di ubah menjadi uap dengan pemberian panas. Uap panas lanjut ini memiliki banyak keunggulan karena dapat ditransmisikan pada jarak yang jauh dengan kerugian panas yang sedikit, mengandung energi panas yang lebih tinggi, serta dapat mengurangi dampak erosi pada sudu-sudu turbin karena kandungan air pada uap telah dieliminir.
 Selain memanfaatkan turbin generator, PT IKPP, Tbk Perawang juga menggunakan diesel generator sebagai cadangan pembangkit listrik. PT IKPP menyediakan listriknya sendiri untuk berbagai keperluan. Diantaranya adalah :
1. Proses produksi pabrik
2. Penerangan fasilitas pabrik (Kantor, taman, jalan)
3. Listrik di perumahan karyawan (KPR 1 dan KPR 2)
4. Bengkel
Berikut adalah gambaran umumm listrik yang ada di lingkungan pabrik
1.      Distribusi jaringan listrik berasal dari Turbin Generator dan Diesel Generator
2.      Area distribusi melingkupi pulp mill, paper mill, mill sate, dan lain-lain
3.      Sistem frekuensi antara 50-60 Hz
4.      Tangan distribusi 33 KV sampai dengan 220 KV. Untuk kelengkapan distribusi listrik di lokasi, pabrik dilengkapi berbagai alat proteksi dan pemutus arus.
         
6.2     UNIT PENGELOLAAN LIMBAH
          Limbah cair dari seluruh proses produksi yang tidak bisa di pergunakan kembali akan diproses di tiga unit pengelolaan limbah yang menggunakan sistem pengelolaan biologis. Masing-masing unit pengelolaan limbah mempunyai kapasitas sebesar EN-2 = 80000 m3/hari, EN-8 = 50000 m3/hari. Dan EN-9 = 80000 m3/hari.
Fungsi dari bagian pengelolaan limbah adalah menurunkan total suspended solid (TSS), BOD, COD, dan pH. Adapun tahap-tahap pengelolaan air limbah adalah
1. Penyaringan
2. Pengelolaan secara fisika dengan primary clarifier
3. Pengelolaan seara biologi dengan sistem aerated lagoon
4. Pengelolaan lumpur
Air limbah unit peroduksi pulp mengalir langsung ke unit pengelolaan limbah. Air yang masuk tersebut langsung disaring di bar screen untuk menyaring kotoran-kotoran besar seperti sampah. Air hasil penyaringan tersebut dialirkan ke dalam tengki ekualisasi didalam tangki ekualisasi kecepatan aliran distabilkan. Kestabilan aliran ini berfungsi agar pengelolaan airlimbah tidak terganggu oleh lonjakan aliran effluent yang berfluktuasi secara tiba-tiba.
Air dari ekualisasi,akan di alirkan ke dalam tanki pembagi aliran (Diversion tank). Pada diversion tank aliran dibagi secara merata kedalam tiga buah primary clarifier. Didalam clarifier padatan-padatan tersuspensi dari air limbah akan akan mengendap. Dan air yang sudah dipisahkan dari sedimennya dialirkan ke overflow.
Padatan endapan dikumpulkan ditengah yang berbentuk kerucut dengan menggunakan pengeruk. Dan kemudian dipompakan kedalam thickneker untuk dikentalkan. Setelah sludge mengental, sludge tersebut akan dialirkan ke belt press sehingga sludge benar-benar kering  dan padat.
Air limbah yang sudah dipisahkan secara overflow kemudian akan dialirkan ke buffer tank. Didalam buffer tank ini pH akan di ukur dan di atur menjadi netral dengan penambahan larutan kimia asam dan basa. Air limbah yang sudah di netralkan akan di pompakan ke cooling tower atau aurated lagoon untuk didinginkan sehingga temperatur akan menjadi 38oC. Tujuannya adalah agar bakteri yang digunakan dapat hidup. Bakteri-bakteri tersebut nantinya akan  digunakan untuk menguraikan zat - zat organik yang terdapat didalam air limbah.
Aurated lagoon merupakan sebuah kolam empat persegi panjang yang besar dengan beberapa mekanikal surface aerator. Aerator ini akan mencampur atau mamasukkan udara ke dalam limbah cair. Sebagai upaya untuk mempertahankan bakteri, ditambahkan nutrisi seperti urea dan fosfat yang diperlukan bagi kehidupan bakteri. Setelah 17 - 19 jam di aerated lagoon, limbah akan dialirkan ke secondary clarifier.
Secondary claryfier akan memisahkan lumpur-lumpur flok hasil pengolahan biologis dengan cairan limbah yang bersih. Lumpur di kirim ke sludge tickener sedangkan cairannya akan dikeluarkan ke sungai Siak.
Lumpur tersebut dipekatkan. Dan cairan sisa perasannya akan dipompakan ke Equalizing Tank. Sedangkan endapan lumpur pekat akan di alirkan ke Sludge Tank. Lumpur dari Sludge Tank akan dipompakan ke belt press untuk diperas kembali. Air perasannya akan dialirkan ke equalizing tank seperti dijelaskan sebelumnya. Dan hasil sludge akhirnya akan ditampung sebagai pupuk. Perbandingan air limbah sebelum dan sesudah diolah adalah sebagai berikut
Tabel 5.1 Perbandingan air limbah sebelum diolah dengan syarat mutu air limbah
No
Parameter
Limbah sebelum di olah
Limbah setelah diolah
1
Ph
5-7
6-9
2
Temperatur
45 - 50oC
38 oC
3
TSS
850 mg/L
< 400 mg/L
4
COD
1400 mg/L
< 300 mg/L
5
BOD
460 mg/L
< 150 mg/L
6
Total Alkali
50 g/L
0,5 mg/L
(Sumber : Laboratorium Seksi Enviromental PT IKPP Perawang dan keputusan menteri kependudukan dan lingkungan hidup tahun 1998 tentang syarat mutu air limbah)






















BAB VII
PENUTUP

Pelaksanaan Praktek Kerja Lapang (PKL) di PT Indah Kiat Pulp and Paper, Tbk Perawang dilaksanakan selama satu bulan, mulai tanggal 26 Juli 2012 sampai dengan 24 Agustus 2012. PKL dimaksudkan untuk mengaplikasikan ilmu pengetahuan yang telah diperoleh di kampus untuk dibandingkan serta diterapkan pada dunia industri terkini. PKL dilaksanakan di Pulp Making - 8. Pada prakteknya terdapat dua kegiatan utama yaitu pengenalan proses produksi pulp dan kertas di PT IKPP, Tbk Perawang serta merencanakan tugas khusus.  Pada proses pengenalan produksi pulp dan kertas, penulis menggunakan tiga pendekatan yaitu observasi langsung, wawancara, dan studi literatur. sedangkan tugas khusus dilakukan tiga pendekatan, yaitu study data time series perusahaan, study literatur, dan wawancara dengan pembimbing PKL. Tugas Khusus dimaksudkan untuk memperkenalkan mahasiswa terhadap permasalahan-permasalahan di industri agar dapat menyelesaikannya secara ilmiah dan praktis. Dengan demikian pada kesempatan PKL kali ini, penyusun memilih tugas khusus untuk menganalisis High Kappa Cooking sebagai Upaya Mill Efisiensi Pemasakan di Seksi Pulp Making - 8  PT Indah Kiat Pulp and Paper, Tbk Perawang-Riau.
Pada kegiatan observasi lapang serta wawancara yang telah penyusun lakukan, dapat diketahui bahwa sistem produksi dan manajemen PT IKPP, Tbk Perawang sudah tertata dengan baik. Namun masih terdapat kesenjangan antara gaji karyawan dengan pendapatan perusahaan. Sehingga cendrung muncul rasa kekecewaan pada setiap karyawan. Pada tugas khusus, penyusun dapat mengetahui hubungan yang terjadi antara bilangan kappa dengan produksi, viskositas, dan aktif klorin. Dan juga faktor-faktor yang mempengaruhi hal tersebut.
PKL yang penyusun lakukan berjalan dengan lancar. Karyawan dan manajement perusahaan terutama seksi PM 8 menyambut kegiatan PKL ini dengan baik. Banyak ilmu dan pengalaman yang penyusun dapatkan selama PKL dan bulan Ramadhan ini. Selain itu terdapat keanekaragaman kebudayaan suku dan adat di PT IKPP yang harus disyukuri. Penyusun berharap ilmu dan pengalaman dari PKL ini dapat dikembangkan dan diimplementasikan, sehingga akan menghasilkan generasi-generasi emas pembangunan di Indonesia.

DAFTAR PUSTAKA

Envirmental Section. 1994. System Informasi. PT IKPP Perawang Riau
Feng Z dan Alen R. 2000. Soda-AQ pulping of reed canary grass. Industrial Crops and Products 14 (2001) 31–39.
Smook GA. 1994. Handbook for Pulp and Paper Technologists Seccond Edition. Vencouver: Angus Wilde publication
Sugiarto H, Aurora BS, Pratama S. 2009. Laporan Praktek Kerja Lapang PT IKPP, Tbk Perawang, Riau. Akademi Teknologi Pulp dan Kertas Bandung.
Yuanita H. Aziz MS. Ganda DP. 2012. Laporan Praktek Kerja Lapang PT IKPP, Tbk Perawang, Riau. Jurusan Teknik Kimia. Universitas Riau.


































DAFTAR LAMPIRAN

1 komentar:

Agree Sinaga mengatakan...

saya agree.
mahasiswa usu 2010.

oy, kmrn abg PKL ke Indah Kiat.
boleh minta contoh proposalnya bg???
alnya perusahaannya minta proposal...
saya tau abg ke Indah Kiat karena ada laporan abg di blog abg...

Terima kasih ya bg